Главная > Каталог станков > Токарные станки > Станки токарно-винторезные > 16к20п

16К20П Станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный
паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

16К20П Фотография токарно-винторезного станка







Сведения о производителе токарно-винторезного станка 16к20п

Производитель токарного станка 16К20П - Московский станкостроительный завод "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова, основанный в 1857 году.

Первые универсальные токарно-винторезные станки с коробкой скоростей впервые в СССР начали выпускаться на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" им. А.И. Ефремова в 1932 году и получили наименование ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500 ( ДИП - Догнать И Перегнать), где 200, 300, 400, 500 - высота центров над станиной.

По мере совершенствования конструкции станков завод выпускал все более современные модели - 1А62, 1К62, 16К20, МК6056.





Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий, КП


16К20П Станок токарно-винторезный повышенной точности универсальный. Назначение и область применения

Токарно-винторезный станок 16К20П предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Токарный станок повышенной точности 16К20п сконструирован на основе базовой модели 16К20 с высокой степенью унификации функциональных узлов и деталей. Все узлы станков взаимозаменяемы, за исключением резцовых салазок: резцовые салазки станка 16К20п имеют механический привод, а на станок 16к20 они устанавливаются по особому заказу.

Повышенная точность станка 16К20п обеспечивается за счет повышенными требованиями к сборке шпиндельного узла.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными шлифованными направляющими установлена на монолитном основании, одновременно служащим стружкосборником и резервуаром для охлаждающей жидкости.

Механизм шпиндельной бабки станка позволяет получить 4 ряда чисел оборотов шпинделя: два ряда с пределами 12 40 и 50 160 об/мин, при включенных переборах 1:32 и 1:8 и два ряда с пределами 200 630 и 500 1600, при включенных переборах 1:2 и 1,25:1. В этом случае переборы 1:32 и 1:8 выключаются.

Шпиндель с фланцевым передним концом смонтирован в прецизионных подшипниках качения, не требующих регулировки в процессе эксплуатации.

Выходной вал шпиндельной бабки через сменные зубчатые колеса соединен с коробкой подач, обеспечивающей перемещение суппорта в широком диапазоне подач от ходового вала при точении и от ходового винта при нарезании резьб. Для нарезания резьб предусмотрено непосредственное соединение ходового винта с входным валом коробки подач.

На суппорте имеются масштабные линейки с визирами для удобства определения величины перемещения резцовых и поперечных салазок в процессе работы. Новая конструкция резцедержателя улучшает стабильность фиксации.

Фартук станка 16К20П снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта, обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре. Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Наиболее целесообразно использовать станок 16К20П в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Класс точности станка П. При чистовой обработке деталей из конструкционных сталей шероховатость обработанной поверхности V6б.

Отклонение от цилиндричности 7 мкм, конусности 20 мкм на длине 300 мм, отклонение от прямолинейности торцевой поверхности на диаметре 300 мм — 16 мкм.

Особо нужно учесть, что станок модели 16К20П является моделью повышенной точности, и во избежание потери точности не следует использовать его для черновой обработки.



История серии токарно-винторезных станков от ДИП-200 → 1а62 → 1к62 → 16к20 → МК6056

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе "Красный пролетарий" было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 - высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей - ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1934 году осваивается выпуск станков ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500. Впоследствии производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод. Производство станка ДИП-500 было, также, передано на Коломенский завод тяжелых станков КЗТС.

В 1937 году в ЭНИМС был разработан типаж (номенклатура типов и размеров) станков и принята единая система условных обозначений станков. По новой системе обозначений первый ДИП-200 стал называться 1Д62. Но абревиатура ДИП-200 сохранилась и по сей день - для обозначения токарного станка с высотой центров над станиной равной или близкой 200 мм.

В 1940 году завод выпустил станок 162К (26А) - один из вариантов ДИП-200.

В 1945 году завод переходит на выпуск модернизированного станка ДИП-200 (ДИП-20М, 1д62м).

В 1948 году завод переходит на выпуск станка 1А62.

В 1949-1953 году без остановки производства осуществлен переход на поточное производство токарного станка 1А62. Также в разные годы выпускались: 1620, 1Б62, 1м620, 1622.

В 1954 году был изготовлен опытный образец станка 1К62, серийное производство которого было запущено в 1956 году.

В 1956 году завод перешёл на крупносерийный выпуск нового станка 1К62. За последующие 18 лет, в течение которых они изготавливались, было выпущено 202 тысячи таких станков.

Выпускались модификации, изготовленные на базе токарно-винторезного станка 1к62: 1к625, 1к620, 1к62Б повышенной точности и др.

В 1965 году завод выпустил токарно-винторезный станок повышенной точности 16Б20П, который стал переходной моделью между 1к62 и 16к20. Коробка подач 16Б20П.070.000 и фартук 16Б20П.061.000 этого станка стали стандартом для всех последующих моделей этой серии.

В 1971 году была изготовлена опытная партия станков 16К20, в 1972 году на Лейпцигской ярмарке станок 16К20 был удостоен золотой медали.

В 1972—1973 проводилась реконструкция завода в связи с выпуском новой модели станка 16К20. Осваивается серийное производство этих станков. К концу года с конвейера сходит до 1000 таких станков в месяц. На экспорт отправляется около 10 процентов.

На основе базовой модели токарно-винторезного станка 16К20 было изготовлено множество модификаций, в том числе: 16К25, 16К20М, 16К20П, 16К20В, 16К20Г, 16К20К, 16К20Ф1, 16К20ПФ1, 16К20ВФ1 и др.

Станки с ЧПУ 16К20Ф3, 16К20Ф3С32, 16А20Ф3, 16К20Т1.

В 1988 году производство станка модели 16к20 прекращено. На смену ему пришли токарно-винторезные станки серии МК: МК6046, МК6047, МК6748, МК6056, МК6057, МК6758.


Габариты рабочего пространства токарного станка 16К20П. Эскиз суппорта

16К20П Станок токарно-винторезный. Габариты рабочего пространства

Чертеж рабочего пространства токарного станка 16к20п


Чертеж шпинделя токарно-винторезного станка 16К20П.

16К20П Станок токарно-винторезный. чертеж шпинделя

Чертеж шпинделя токарного станка 16к20п


Общий вид токарно-винторезного станка 16К20П

16К20П Станок токарно-винторезный. Общий вид

Фото токарно-винторезного станка 16к20п


Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16К20П

16К20П Расположение органов управления токарно-винторезным станком

Расположение органов управления токарно-винторезным станком 16к20п


Перечень органов управления токарно-винторезного станка 16К20П

  1. Рукоятка установки величины подачи и шага резьбы
  2. Рукоятка установки вида работ: подачи и типа нарезаемой резьбы
  3. Рукоятка установки числа оборотов шпинделя
  4. Рукоятка установки нормального, увеличенного шага резьбы и положения при делении многозаходных резьб
  5. Вводной автоматический выключатель
  6. Сигнальная лампа
  7. Выключатель электронасоса подачи охлаждающей жидкости
  8. Указатель нагрузки станка
  9. Рукоятка установки правой и левой резьбы
  10. Рукоятка установки ряда чисел оборотов шпинделя
  11. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 17 )
  12. Выключатель лампы местного освещения
  13. Рукоятка поворота и закрепления индексируемой резцовой головки
  14. Рукоятка ручного перемещения резцовых салазок суппорта
  15. Рукоятка крепления пиноли задней бабки к станине
  16. Маховик перемещения пиноли задней бабки
  17. Рукоятка управления фрикционной муфтой главного привода (сблокирована с рукояткой 11)
  18. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  19. Рукоятка управления механическими перемещениями каретки и поперечных салазок суппорта
  20. Кнопочная станция включения н выключения электродвигателя главного привода
  21. Рукоятка ручного перемещения поперечных салазок суппорта
  22. Маховик ручного перемещения каретки
  23. Кнопка золотника смазки направляющих каретки и поперечных салазок суппорта
  24. Рукоятка установки величины подачи н шага резьбы и отключения механизма коробки подач при нарезке резьб напрямую
  25. Рукоятка зажима пиноли задней бабки





Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20П

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20П

Кинематическая схема токарно-винторезного станка 16к20п

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 16К20П. Смотреть в увеличенном масштабе



Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка. На выносках проставлены числа зубьев (г) шестерен (звездочкой обозначено число заходов червяка).

Цифрой I обозначен суппорт с механическим перемещением резцовых салазок




Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20П

16К20П Станок токарно-винторезный. Чертеж шпиндельной бабки

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16к20п

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20П. Развертка. Смотреть в увеличенном масштабе

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Б-Б, В-В, Г-Г, Д-Д

Шпиндельная бабка токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Е-Е, Ж-Ж, З-З, И-И

Чертеж шпинделя в сборе



Шпиндельная бабка жестко сбазирована на станине при сборке станка. В случае необходимости регулировки шпиндельной бабки в горизонтальной плоскости необходимо снять облицовку коробки подач, ослабить винты, крепящие переднюю бабку, и специальным регулировочным винтом отрегулировать положение оси шпинделя по пробным проточкам до необходимой точности.

При ослаблении крепления шкива 74 на конусной части вала 69 нужно подтянуть винт 70 (рис. 14).

При снижении крутящего момента нужно в первую очередь проверить натяжение ременной передачи главного привода (см. п. 13.6). Если натяжение ремней достаточное, следует отрегулировать фрикционную муфту главного привода, расположенную в шпиндельной бабке. Для этого надо открыть крышку 99 (рис. 15) шпиндельной бабки и снять маслораспределительный лоток 162 рис. 16).

Поворотом гайки 62 (рис. 14) по часовой стрелке при утопленной (нажатой) защелке 80 можно подтянуть муфту прямого вращения шпинделя, поворотом гайки 59 против часовой стрелки — муфту обратного вращения. Для облегчения регулирования муфты прямого вращения шпинделя рукоятку 8 (рис. 9) нужно повернуть влево, для облегчения регулирования муфты обратного вращения шпинделя — вправо.

Обычно достаточно повернуть гайки 59 и 62 на 1/16 оборота, т. е. на один зубец. По окончании регулирования нужно убедиться в том, что защелка 80 надежно вошла в пазы гаек 59 и 62.

При повороте гаек более чем на 1/16 оборота нужно обязательно проверить, не превышает ли крутящий момент на шпинделе допустимый по табл. 1 (см. раздел 12).

Если при максимальном числе оборотов шпинделя без изделия и патрона время его торможения превышает 1,5 с, то нужно при помощи гаек 145 подтянуть ленту тормоза.

ВНИМАНИЕ! Шпиндельные подшипники отрегулированы на заводе и не требуют дополнительного регулирования.

В случае крайней необходимости потребитель может силами высококвалифицированных специалистов прибегнуть к регулированию шпиндельных опор.

Однако перед этим необходимо проверить жесткость шпиндельного узла. Для этого на станине под фланцем шпинделя устанавливается домкрат с проверенным в лаборатории динамометром и через прокладку, предохраняющую шпиндель от повреждений, к его фланцу прилагается усилие, направленное вертикально снизу вверх. Смещение шпинделя контролируется аттестованным индикатором с ценой деления не более 0,001 мм, устанавливаемым на шпиндельной бабке и касающимся своим измерительным наконечником верхней части фланца шпинделя. Отклонение шпинделя на 0,001 мм должно происходить при приложенном усилии не менее 45—50 кгс.

Примечание. Станки комплектуются передними шпиндельными подшипниками № 3182120 класса 4, ГОСТ 7634—56 и задними № 46216Л класса 5, ГОСТ 831—62 (см. рис. 14) или передними подшипниками № 697920Л класса 2 и задними № 17716Л класса 2 по ТУСТ 5434 (см. рис. 17). Шпиндельные подшипники заказом не регламентируются.

В настоящее время станок комплектуется передними шпиндельными подшипниками № 3182120, ГОСТ 7634—75, и задними № 46216, ГОСТ 831—75.

  • снять крышку 99 (рис. 15) и маслораспределительный лоток-162 (рис. 16);
  • установить рукоятки 8 и 16 (рис. 9) в нейтральное положение;
  • отвернуть гайки фрикциона: гайку 62 против часовой стрелки, гайку 59 по часовой стрелке;
  • винт блокировки защитного ограждения патрона вывести из зацепления с деталью 6 путем ослабления контргайки и отворачивания винта;
  • установить рейку 9 и сектор 10 относительно друг друга по нулевым отметкам, нанесенным на них;
  • установить муфту 4 симметрично относительно коромысла 5;
  • проверить ход муфты при правом и левом включениях рукоятки 8 (величина перемещения муфты 4 должна быть в обе стороны не менее 16 мм);
  • при включенном левом и правом положениях рукоятки 8 завернуть гайки 59 и 62 до полного сцепления дисков правого и левого фрикционов;
  • при включенном правом положении фрикциона закрыть кожух патрона и вращением винта блокировки опустить блокировочный штырь до соприкосновения с валом-рейкой 9;
  • поставить маслораспределительный лоток и закрыть крышку 99.

В случае, когда фрикционная муфта работает не полностью замкнутой, необходимо произвести регулировку цепи ее управления в следующем порядке (регулировку производить только при отключенном электропитании станка):


Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20П

16К20П Станок токарно-винторезный. Чертеж коробки подач

Коробка подач токарно-винторезного станка 16к20п

Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20П. Смотреть в увеличенном масштабе

Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Б-Б

Коробка подач токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Г-Г



Связь шпинделя и суппорта станка для обеспечения оптимального режима резания осуществляется с помощью механизма подач, состоящего из реверсирующего устройства (трензеля) и гитары, которые осуществляют изменение направления и скорости перемещения суппорта.

При ремонте станка особое внимание следует обратить на правильность монтажа механизма переключения зубчатых колес, смонтированного на плите 38, которая крепится к корпусу 3, коробки подач. Во избежание нарушения порядка сцепления зубчатых колес коробки подач при сборке нужно совместить риски, нанесенные на шестернях 51 и 52.


Фартук токарно-винторезного станка 16К20П

16К20П Станок токарно-винторезный. Чертеж Фартука

Фартук токарно-винторезного станка 16к20п

Фартук токарно-винторезного станка 16К20П. Развертка. Смотреть в увеличенном масштабе

Фартук токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез А-А

Фартук токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Д-Д, И-И

Фартук токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез К-К



Регулирование усилия, развиваемого механизмом подач, производится поворотом гайки 11. Величина усилия определяется динамометром, который нужно установить между жестким упором 47 (рис. 28) и кареткой 19 (рис. 27). Следует следить за тем, чтобы величина усилия не превышала допустимую по табл. 1 (раздел 19).

Маточная гайка 62, установленная на кронштейне 61, отрегулирована на заводе.

В случае необходимости восстановления или замены изношенной гайки при ремонте нужно воспользоваться специальными кондукторным приспособлением и метчиком, чертежи на которые могут быть высланы по запросу.

Мертвый ход винта 20 привода поперечных салазок 11, возникающий при износе гаек 22 и 23, устраняется следующим образом.

Снимается крышка 12 и при помощи выколотки (бородки) из мягкого металла отворачивается контргайка 15. Выборка зазора в винтовой паре осуществляется вращением гайки 14. Величина зазора определяется по лимбу 40 при легком поворачивании рукоятки 33. Оптимальная величина зазора в винтовой паре соответствует свободному ходу в пределах одного деления лимба. Затем контргайки 15 затягивается и устанавливается крышка 12.

Поставляемый по особому заказу задний резцедержатель 8 устанавливается на поперечных салазках, как показано на рис. 27.

Если по мере износа рукоятка 4 в зажатом положении останавливается в неудобном для токаря месте, то посредством подшлифовывания или замены проставочного кольца 1 можно установить рукоятку 4 в требуемое положение.

При понижении точности фиксации резцедержателя 43 нужно разобрать резцовую головку и произвести тщательную очистку рабочих поверхностей сопрягаемых деталей. При дроблении резцедержателя необходимо провести притирку конусов.

Установка оптимального зазора между кареткой 19 и планками 18, 64 и 66 осуществляется путем шлифования последних.

Выборка зазора в направляющих поперечных салазок 11 и резцовых салазок 9 производится подтягиванием соответствующих клиньев 52 и 42 при помощи винтов, головки которых расположены в отверстиях протекторов 41 и 49.

Для удобства определения величин перемещения резцовых и поперечных салазок при обработке деталей суппорт снабжен масштабными линейками.

На резцовых салазках 9 установлена линейка с ценой деления 1 мм.

Отсчет производится по визиру, закрепленному на поворотной части 10 суппорта.

На каретке 19 установлена линейка с ценой деления 10 мм на диаметр изделия, по которой осуществляется контроль величины перемещения поперечных салазок 11 при помощи закрепленного на них визира.

Конструкция линейки, закрепленной на каретке, предусматривает установку жесткого упора поперечных перемещений, поставляемого по особому заказу.

Жесткий микрометрический упор 47 ограничения продольных перемещений крепится на передней полке станины двумя винтами 82.

Станок модели 16К20П комплектуется суппортом с механическим приводом резцовых салазок (рис. 29, 30), который также по особому заказу может быть поставлен со станком модели 16К20П. Включение механического перемещения резцовых салазок 9 осуществляется вытягиванием на себя кнопки 122 при зажатой рукоятке 129. Величина подачи резцовых салазок равна 1/4 величины продольной подачи суппорта.

Примечание. Номерами, начинающимися со 100, обозначены детали, относящиеся только к суппорту с механическим приводом резцовых салазок. Числами меньше 100 — детали, унифицированные от суппорта с ручным перемещением резцовых салазок (рис. 27, 28).





Суппорт токарно-винторезного станка 16К20П

16К20 Станок токарно-винторезный. Чертеж суппорта

Суппорт подач токарно-винторезного станка 16к20п

Суппорт токарно-винторезного станка 16К20П. Механическое перемещение резцовых салазок

Суппорт токарно-винторезного станка 16К20П. Механическое перемещение резцовых салазок



Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20П

16К20П Станок токарно-винторезный. Чертеж задней бабки

Задняя бабка токарно-винторезного станка 16к20п

Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20П

Задняя бабка токарно-винторезного станка 16К20П. Разрез Б-Б, В-В



Если рукоятка 19, отведённая в крайнее заднее положение, не обеспечивает достаточного прижима задней бабки к станине, то нужно посредством регулирования винтами 26 и 33 при отпущенных контргайках 27 и 34, изменяя положение прижимной планки 31, установить необходимое усилие прижима.

Для установки задней бабки соосно со шпинделем при помощи винтов 41 совмещают в одну плоскость поверхности платиков А, расположенных на опорной плите 28 и корпусе 2.





Краткое описание основных узлов станка 16К20П

Моторная установка

При уменьшении крутящего момента на шпинделе (см. табл. 1, п. 12.1.2) в первую очередь следует проверить натяжение ремней главного привода. Если ремни недостаточно натянуты, то нужно, ослабив винты 1, плавным вращением гайки 7 против часовой стрелки опустить вниз подмоторную плиту 6 до требуемого натяжения ремней, после чего винты 1 завернуть до отказа.

Натяжение ремня привода насоса системы смазки осуществляется поднятием бака 2, для чего нужно отпустить три винта 3 (на чертеже показан один), при помощи которых бак крепится к подмоторной плите 6.

Механизм управления фрикционной муфтой главного привода (рис. 34)

Конструкция механизма исключает возможность включения или выключения фрикционной муфты при случайном нажатии на рукоятки 12 и 24, которые сблокированы между собой следующим образом.

При работе рукояткой 12 рукоятка 24 повторяет операции первой. Выключение возможно любой из рукояток. Если же муфта была включена рукояткой 24, то выключение можно произвести и рукояткой 12, только при условии предварительного поворота этой рукоятки в соответствующее рабочее положение с последующим возвращением в нейтральное (среднее) положение для выключения.

Коробка передач (сменные шестерни)

Коробка передач (сменные шестерни) служит для передачи вращения от выходного вала (ось I) шпиндельной бабки на выходной вал (ось II) коробки подач с помощью установки комбинаций сменных шестерен в соответствии со схемами таблицы (рис. 10). Станок можно налаживать на нарезание различных резьб.

Сменные шестерни К и N монтируются на шлицевых валах и закрепляются болтами 9 через шайбы 8.

Промежуточные шестерни L и М устанавливаются на шлицевой втулке 10 оси 13, закрепляемой при помощи ключа в требуемом месте паза кронштейна 3, который фиксируется гайкой 6.

На торцах сменных шестерен К, L, М, N нанесены (см. упаковочный лист), число зубьев z и модуль т.

При закреплении кронштейна 3 и оси 13 нужно установить сменные шестерни с минимальным радиальным зазором.

Нельзя забывать о регулярной смазке (см. п. 6.2. «Карта смазки») сменных шестерен и втулки 10, которая смазывается через колпачковую масленку 12.

Станина, рейки, ходовой винт, ходовой вал и привод быстрых перемещений суппорта

Натяжение ремня привода быстрых перемещений суппорта осуществляется регулировочным винтом 3, который контрится гайкой 2.

При чистке ходового винта 13 и ходового вала 14 необходимо снять щитки 9 и 10. Для этого нужно отпустить винты 19 и вынуть щитки со стороны заднего кронштейна 18.









Ремонт станка 16К20П.
Типовые ремонтные работы, выполняемые при плановых ремонтах

За период межремонтного цикла станок должен быть подвергнут шести осмотрам, четырем малым ремонтам и одному среднему в сроки, указанные в рекомендуемом графике плановых ремонтных работ (рис. 42).

Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования станка может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и плановых ремонтов, выполняемых с учетом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Категории ремонтосложности станка:

  • механическая часть — 12;
  • электрическая часть — 8,5.

Осмотр станка

Наружный осмотр без разборки для выявления дефектов станка в целом и по узлам.

Проверка прочности и плотности неподвижных жестких соединений (основания с фундаментом; станины с основанием; шпиндельной бабки; коробки подач со станиной; каретки с фартуком; шкивов с валами и т. п.).

Открывание крышек узлов для осмотра и проверка состояния механизмов.

Выборка люфта в винтовой паре привода поперечных салазок.

Проверка правильности переключения скоростей шпинделя и подач.

Регулирование фрикционной муфты главного привода и ленточного тормоза шпинделя.

Проверка состояния и мелкий ремонт системы смазки.

Проверка состояния, очистка и мелкий ремонт ограждающих кожухов, щитков и т. п.

Выявление изношенных деталей, требующих восстановления или замены при ближайшем плановом ремонте.

Осмотр перед капитальным ремонтом

Работы, выполняемые при осмотрах перед другими видами ремонтов и, кроме того, выявление де талей, требующих восстановления или замены, эскизирование или заказ чертежей изношенных деталей из узлов, подвергающихся разборке.

Примечание. При проведении осмотра выполняются те из перечисленных работ, необходимость в которых обусловлена состоянием станка.

Малый ремонт токарного станка

  • Частичная разборка шпиндельной бабки, коробки подач, фартука, а также других наиболее загрязненных узлов. Открывание крышек и снятие кожухов для внутреннего осмотра и промывки остальных узлов.
  • Зачистка посадочных поверхностей под приспособления на шпинделе и пиноли задней бабки без демонтажа последних.
  • Проверка зазоров между валами и втулками, замена изношенных втулок, регулирование подшипников качения (кроме шпиндельных), замена изношенных.
  • Регулирование фрикционной муфты главного привода, добавление дисков, регулирование ленточного тормоза шпинделя.
  • Зачистка заусенцев на зубьях шестерен и шлицах.
  • Замена или восстановление изношенных крепежных и регулировочных деталей резцедержателей.
  • Пришабривание или зачистка регулировочных клиньев, прижимных планок и т. п.
  • Зачистка ходового винта, ходового вала, винтов привода поперечных и резцовых салазок суппорта.
  • Зачистка и промывка посадочных поверхностей резцовой головки.
  • Проверка работы и регулирование рычагов и рукояток органов управления, блокирующих, фиксирующих, предохранительных механизмов и ограничителей; замена изношенных сухарей, штифтов, пружин и других деталей указанных механизмов.
  • Замена изношенных деталей, которые предположительно не выдержат эксплуатации до очередного планового ремонта.
  • Зачистка забоин, заусенцев, задиров и царапин на трущихся поверхностях направляющих станины, каретки, салазках суппорта и задней бабки.
  • Ремонт ограждающих кожухов, щитков, экранов и т. п.
  • Ремонт и промывка системы смазки и ликвидация утечек.
  • Регулирование плавности перемещения каретки, салазок суппорта; подтягивание клиньев прижимных планок.
  • Проверка состояния и зачистка зубчатых муфт.
  • Проверка и ремонт систем пневмооборудования и охлаждения; ликвидации утечек.
  • Выявление деталей, требующих замены или восстановления при ближайшем плановом ремонте.
  • Проверка точности установки станка и выборочно других точностных параметров.
  • Испытание станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах, проверка на шум, нагрев и по обрабатываемой детали на точность и чистоту обработки.

Примечание. При малом ремонте выполняются те из указанных работ, которые вызываются состоянием ремонтируемого станка, за исключением работ, предусмотренных в трех последних пунктах, которые должны выполняться во всех случаях.

Средний ремонт токарного станка 16К20П

  • Проверка на точность перед разборкой.
  • Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  • Частичная разборка станка.
  • Промывка, протирка деталей разобранных узлов, промывка, очистка от грязи неразобранных узлов.
  • Контроль жесткости шпиндельного узла (см. п. 13.1.5).
  • Замена или восстановление изношенных втулок и подшипников качения.
  • Замена или добавление фрикционных дисков и замена ленты тормоза шпинделя.
  • Замена изношенных зубчатых колес и муфт.
  • Восстановление или замена изношенных винтовых пар привода салазок суппорта и пиноли задней бабки.
  • Замена изношенных крепежных деталей.
  • Замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
  • Восстановление точности ходового винта (путем прорезки).
  • Проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка.
  • Ремонт насоса подачи охлаждающей жидкости и арматуры.
  • При износе шарнирного механизма светильника НКС 01 х 100/ПОО-03 основание отвернуть, повернуть против часовой стрелки на 90° и снова закрепить.
  • Ремонт насоса системы смазки, аппаратуры и арматуры; ремонт или замена маслоуказателей, прокладок, пробок и других элементов системы смазки.
  • Исправление шлифованием или шабрением нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый.
  • Ремонт или замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
  • Ремонт или замена ограждающих щитков, кожухов, экранов и т. п.
  • Сборка отремонтированных узлов, проверка правильности взаимодействия узлов и всех механизмов станка.
  • Окрашивание наружных нерабочих поверхностей с подшпаклевкой.
  • Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
  • Проверка на шум и нагрев.
  • Проверка станка на соответствие нормам точности.

Капитальный ремонт токарного станка 16К20П

  • Проверка станка на точность перед разборкой.
  • Измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
  • Полная разборка станка и всех его узлов.
  • Промывка, протирка всех деталей.
  • Осмотр всех деталей.
  • Уточнение предварительно составленной (при осмотрах и ремонтах) ведомости дефектных деталей, требующих восстановления или замены.
  • Восстановление или замена изношенных деталей.
  • Ремонт системы охлаждения.
  • Смена насоса системы смазки и ее ремонт.
  • Шлифование или шабрение направляющих поверхностей станины, каретки, салазок суппорта, задней бабки.
  • Замена протекторов на каретке, салазках суппорта, задней бабке.
  • Сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
  • Шпаклевка и окраска всех необработанных поверхностей в соответствии с требованиями по отделке нового оборудования.
  • Обкатка станка на холостом ходу на всех скоростях и подачах.
  • Проверка на шум и нагрев.
  • Проверка состояния фундамента, исправление его и установка станка в соответствии с разделом 4 настоящего руководства.







16К20П Станок токарно-винторезный повышенной точности. Видеоролик.




Технические характеристики токарного станка 16К20П

Наименование параметра 16К20 16К20П
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н П
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм 400 400
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм 215 215
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм 220 220
Наибольшая длина детали, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм 710, 1000,
1400, 2000
710, 1000
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм 225 225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм 25 25
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в центрах, кг 460..1300 460..1300
Наибольшая масса детали, обрабатываемой в патроне, кг 200 200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм 52 52
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм 50 50
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин 12,5..1600 12,5..1600
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин 19..1900 19..1900
Количество прямых скоростей шпинделя 22 22
Количество обратных скоростей шпинделя 11 11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67 Морзе 6 Морзе 6
Диаметр фланца шпинделя, мм 170 170
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм 1000 1000
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм 645, 935, 1335, 1935 645, 935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм 300 300
Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин 3800 3800
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин 1900 1900
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин 250 250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин 10 10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм 1 1
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм 0,05 0,05
Диапазон продольных подач, мм/об 0,05..2,8 0,05..2,8
Диапазон поперечных подач, мм/об 0,025..1,4 0,025..1,4
Количество подач продольных/ поперечных 22/24 22/24
Количество нарезаемых резьб - метрических
Количество нарезаемых резьб - модульных
Количество нарезаемых резьб - дюймовых
Количество нарезаемых резьб - питчевых
Пределы шагов метрических резьб, мм 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм 56..0,5 56..0,5
Пределы шагов модульных резьб, модуль 0,5..112 0,5..112
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный 56..0,5 56..0,5
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - продольное, Н 5884 5884
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - поперечное, Н 3530 3530
Резцовые салазки (верхний суппорт)
Наибольшая длина перемещения резцовых салазок, мм 150 150
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм 0,05 0,05
Шкала угла поворота резцовых салазок, град ±90° ±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град
Наибольшее сечение державки резца, мм 25 х 25 25 х 25
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм 25 25
Число резцов в резцовой головке 4 4
Механический привод резцовых салазок в основной комплектации, мм нет есть
Пределы механических подач резцового суппорта нет 0,0125..0,7 (1/4 продольн)
Задняя бабка
Диаметр пиноли, мм
Конус отверстия пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 Морзе 5 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 150 150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм 0,1 0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм ±15 ±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт 11 11
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт 0,12 0,12
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт 0,125 0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм 2795 х 1190 х 1500 2795 х 1190 х 1500
Масса станка, кг 3010 3010

* указана цена восстановленного станка, (т.к. эти модели станков больше не производятся)


    Список литературы

  1. Токарно-винторезные станки 16к20, 16к20п, 16к20г, 16к25. Руководство по эксплуатации 16К20.000.000, 1979
  2. Ремонт токарно-винторезного станка 16к20. часть 1, часть 2, часть 3, Тула, 1988

  3. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  4. Батов В.П. Токарные станки., 1978
  5. Белецкий Д.Г. Справочник токаря-универсала, 1987
  6. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  7. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  8. Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
  9. Пикус М.Ю. Справочник слесаря по ремонту станков, 1987
  10. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  11. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  12. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988





16К20, 16К20Г Паспорт токарно-винторезного станка, (pdf) 3,6 Мб, Скачать