1811 Станок затыловочный универсальный
Схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе затыловочного станка 1811

Производитель затыловочного станка модели 1811 - СреднеВолжский станкостроительный завод СВСЗ, основанный в 1876 году.

Производство металлорежущих станков на Средневолжском станкостроительном заводе впервые началось в конце января 1926 года. Первым выпущенным станком на предприятии был токарно-винторезный станок со ступенчатым шкивом модели ТВ-155В.

В годы войны завод освоил выпуск токарно-винторезного станка 1615 и вскоре модернизировал его, доведя скорость шпинделя до 1000 оборотов в минуту.

В 1949 году запущен в серийное производство станок 1616, в шестидесятых годах модели - 1В616 и 1А616, а с начала семидесятых годов начался выпуск серии 16Б16.

С 90х годов прошлого века предприятие СВСЗ выпускает токарные станки под торговой маркой SAMAT.

1811 Станок затыловочный универсальный. Назначение, область применения

Токарный затыловочный станок 1811 был заменен более совершенной моделью 1Б811.

Затыловочный полуавтомат 1811 предназначен для затылования однозаходных и многозаходных левых и правых червячных модульных фрез, а также гребенчатых, дисковых и фасонных фрез и инструментов с прямыми, косыми и торцовыми затылуемыми зубьями.

Затыловочный станок 1811 может использоваться в индивидуальном и мелкосерийном производстве

Станок может работать по полуавтоматическому циклу и при управлении вручную.

Принцип работы и общее устройство затыловочного станка 1811

Механизм, сообщающий суппорту затыловочные движения в упрощенном виде, представлен на рис. 4, б.

Схема затыловочного станка 1811 Рис.4

Схема затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Затыловочные движения суппорта создаются вращающимся в направлении стрелки Г кулачком 5 с профилем г, д, е, выполненным по спирали Архимеда с высотой подъема h.

Палец 4, закрепленный на салазках 3, скользит по профилю кулачка и перемещает в направлении стрелки Б салазки 3 и суппорт с резцом 1, при этом происходит затылование зуба фрезы 2 по профилю а—б5 (см. рис. 4, а), салазки 3 (см. рис. 4, б) и суппорт по окончании обработки зуба под действием пружины 8 перемещаются в направлении стрелки В, резец 1 отводится назад.

Так как на окружности фрезы расположены z затылуемых зубьев, то за один оборот фрезы суппорт должен совершать z затыловочных движений, а кулачок 5 z оборотов. После каждого оборота фрезы резцу сообщают поперечную подачу на врезание.

На станке модели 1811 можно устанавливать тринадцать сменных кулачков 5 с шагом спирали Архимеда h в пределах от 1,5..9 мм.

Дисковые фрезы обычно затылуются фасонными резцами, которым за каждый оборот фрезы сообщается поперечная подача.

Цилиндрические фрезы затылуются последовательно по всей длине при продольном перемещении суппорта.

Для шлифования затылованных поверхностей закаленных инструментов пользуются специальным шлифовальным приспособлением, устанавливаемым на суппорт.

Станок имеет удобное делительное устройство для затылования многозаходных червячных фрез и дополнительное устройство для точного перемещения суппорта на шаг кольцевых канавок гребенчатой фрезы с фиксацией каждого положения.

Расположение составных частей затыловочного станка 1811

Расположение основных узлов затыловочного станка 1811

Расположение основных узлов затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Общий вид и компоновка станка показаны на рис. 4, в.

Основные узлы станка:

• 1. двухскоростной фланцевый электродвигатель
• 2. передняя бабка
• 3. коробка подач
• 4. кнопочная станция
• 5. суппорт
• 6. станина
• 7. задняя бабка
• 8. шкаф с электрооборудованием
• 9. панель управления
• 10. штанга управления

Станина 6 для обеспечения высокой точности станка имеет жесткую форму коробчатого сечения.

Передняя бабка 2 имеет 12-ступенчатую коробку скоростей, к торцовой поверхности которой прикреплен двухскоростной фланцевый электродвигатель 1, приводящий в действие станок. На передней стенке расположена кнопочная станция 4.

Коробка подач 3 служит для передачи вращения ходовому валику станка.

Кинематическая схема затыловочного станка 1811

Кинематическая схема затыловочного станка 1811

Кинематическая схема затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Затылование дисковых и цилиндрических фрез с прямыми канавками. В этом случае используются три кинематические цепи станка:

1. цепь главного движения
2. цепь деления
3. цепь поперечной подачи

При затыловании цилиндрических фрез с прямыми канавками вместо цепи поперечной подачи включается цепь продольной подачи.

Кинематическая цепь привода главного движения

Привод данной цепи осуществляется от двухскоростного электродвигателя M1.

При n = 940 об/мин имеем правое вращение шпинделя в диапазоне частот nшп = 2,7..64 об/мин.

при n = 2800 об/мин — левое вращение в диапазоне частот nшп = 8..200 об/мин.

Кинематическая цепь деления

Кинематическая цепь деления обеспечивает за каждый оборот шпинделя z оборотов кулачка 2, который сообщает возвратно-поступательное движение суппорту с резцом. Величина z равна числу зубьев затылуемой фрезы.

Вращение кулачку 2 (рис. 5, а) передается от шпинделя VII на вал V через зубчатые колеса перебора с передаточным отношением uпер, далее на вал X через зубчатые колеса 40/40 и на вал XI через сменные зубчатые колеса a1/b1 • c1/d1 - гитары деления.

От водила 1 дифференциала движение передается на левый полый вал XII дифференциала с передаточным отношением uд=2, зубчатые колеса 75/100, муфту Мф6, конические колеса 19/19, на вал XV и кулачок 2.

Уравнение баланса кинематической цепи деления запишется так: .

1 об. шп. 1/uпер • 40/40 (Мф1) • a1/b1 • c1/d1 • 2 • 75/100 (Мф6)19/19 = z оборотов кулачка

Из уравнения получаем формулу настройки этой цепи: a1/b1 • c1/d1 = х/1,5 uпер. Подставляя передаточное отношение перебора, получаем формулы для подбора сменных зубчатых колес гитары деления:

при включении перебора 20/80 • 24/96 = 1/16; a1/b1 • c1/d1 = z/24

при включении перебора 50/50 • 24/96 = 1/4; a1/b1 • c1/d1 = z/6

В комплект сменных колес для гитары деления входят шестерни с числами зубьев: 24, 28, 30, 32, 36, 40, 44, 48, 50, 52, 56, 60 и 72.

Кинематическая цепь продольной подачи суппорта. Продольная подача суппорта осуществляется ходовым валиком XX от шпинделя VII при выключенной гайке 13 ходового винта XVI и включенной муфте Мф5.

На станке можно установить любую из следующих шести подач: 0,1; 0,16; 0,25; 0,4; 0,64 и 1 мм/об.

Кинематическая цепь поперечной подачи суппорта

Автоматическая поперечная подача салазок 4 суппорта с резцом на заданную глубину резания осуществляется храповым механизмом, установленным на ходовом винте 12.

При обработке дисковых фрез с автоматической поперечной подачей механизм приводится в действие от кулачка, установленного на шпинделе. В конце каждого оборота шпинделя кулачок через путевой переключатель включает электромагнит гидропанели, который передвигает золотник. Масло под давлением поступает в полость цилиндра 6. При этом поршень 7 передвигает вправо зубчатую рейку 9, поворачивая колесо z=76 зубьев с собачкой 11. Собачка 11 вращает храповое колесо z=40 и винт 12, который перемещает гайку и поперечные салазки 4 по направляющим поворотной части 5 суппорта (рис, 5, б).

При отключении электромагнита золотник соединяет полость цилиндра 6 со сливом и поршень 7 под действием пружины 8 возвращается в исходное (левое) положение.

Перемещение суппорта вручную производится рукояткой, надетой на квадратный хвостовик 10 при отключении собачки 11 от храпового колеса.

Затылование червячных фрез и метчиков

В этом случае используются пять кинематических цепей: цепь главного движения, цепь деления, цепь винторезного движения, цепь поперечной подачи суппорта и цепь дополнительного вращения кулачка. Первые две цепи такие же, как при затыловании зубьев дисковых фрез, поэтому здесь не рассматриваются.

Кинематическая цепь винторезного движения. Данная цепь необходима для того, чтобы при вращении шпинделя и обрабатываемого изделия резец с суппортом перемещался в соответствии с винтовой линией, по которой расположены затылуемые зубья фрезы (рис. 5, в).

При настройке этой цепи необходимо включить гайку 13 ходового винта XVI и установить сменные зубчатые колеса a2/b2 c2/d2 с таким передаточным отношением, чтобы за каждый оборот шпинделя суппорт перемещался бы на шаг Р винтовой линии затылуемой фрезы.

На станке имеется комплект зубчатых колес для гитары дифференциала с числами зубьев: 20, 21, 24, 25, 28, 30, 32, 35, 36, 38, 40, 45, 48, 50, 60, 63, 64, 65, 66, 76, 78, 80, 84, 90, 100, 105 и 112.

Конструкция и характеристика работы основных узлов станка

Суппорт станка

Суппорт станка (рис. 4, 6) состоит из следующих основных узлов: каретки 7, поворотной плиты 6, затыловочных салазок 3, поворотной части 10, поперечных салазок 11, продольных салазок 13 и резцедержателя 14.

Каретка 7 предназначена для перемещения суппорта в продольном направлении от ходового валика XX (рис. 4, а) или ходового винта XVI. Поворотная плита 6 (рис. 4, б) имеет направляющие, по которым перемещаются затыловочные салазки 3. Плита может устанавливаться на каретке под нужным для затылования зубьев углом. Затыловочные салазки 3 обеспечивают возвратно-поступательное перемещение верхней части суппорта и резца от кулачка 5.

Палец 4 поджимается к кулачку 5 пружиной 8. Винтом 9 производят отвод пальца 4 от кулачка 5 при замене последнего.

Во время работы станка головка винта 9 должна находиться в отведенном от салазок 3 положении.

Поворотная часть 10 осуществляет поворот верхней части суппорта в положение, обеспечивающее нужное направление поперечной подачи салазок 11. Поперечные салазки 11 предназначены для автоматической поперечной подачи резца после каждого прохода. Продольные салазки 13 предназначены для продольного перемещения резца вручную вращением винта 12.

Муфта привода кулачка

Муфта привода кулачка (Мф6) (см. рис. 5, а) состоит из двух полумуфт — однозубой полумуфты 1 (рис. 6, а) и полумуфты отскока. 2.

Узлы затыловочного станка 1811

Узлы затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Для правильной работы станка муфта Мф6 должна обеспечить вращение кулачка 5 (см. рис, 4, б) только в направлении стрелки Г и автоматическое выключение затыловочных движений резца 1 во время обратного хода каретки в отведенном от фрезы 2 положении.

Затылование зубьев фрезы происходит при вращении электродвигателя M1 (см. рис. 5, а) с частотой 940 об/мин. При этом вал XIII вращает по часовой стрелке однозубую полумуфту 1 (рис. 6, а).

Выступ полумуфты 1 нажимает на собачку 3, вращая ее, ось 4 и полумуфту отскока 2 в том же направлении. Полумуфта отскока 2 с 19 помощью вала XIV (см. рис. 5, а) и конических колес 19/19 вращает вал XV и кулачок 2.

После каждого прохода резца по затылуемой поверхности червячной фрезы должен происходить обратный ход каретки суппорта в исходное положение. Для этого включается обратное вращение электродвигателя M1 (см. рис. 5, а) и всех валов станка.

Поэтому и вал XIII вращает однозубую полумуфту 1 (рис. 6, а) против часовой стрелки. Зуб а полумуфты 1 отходит от собачки 3, а собачка 5 вращает полумуфту отскока 2 против часовой стрелки только до положения, при котором рычаг 6 дойдет до неподвижного упора 7.

Упор 7 останавливает рычаг 6, полумуфту отскока 2 и кулачок 5 (см. рис. 4, б) в положении, при котором палец 4 находится во впадине кулачка 5, а резец 1 отведен от фрезы 2. В то время, когда упор 7 (рис. 6, а) удерживает полумуфту 2 от вращения, выступ собачки 5 проскальзывает мимо впадины б вращающейся полумуфты 1.

Для осуществления следующего прохода включается рабочее направление вращения электродвигателя M1 и всех валов станка. Однозубая муфта 1 вращается опять по часовой стрелке. Полумуфта отскока 2 неподвижна до момента, пока зуб а дойдет до собачки 3, после чего обе полумуфты вращаются вместе.

Так как на полумуфте 1 имеется только один зуб, а на полумуфте 2 одна собачка 3, то при включении обеспечивается всегда одинаковое взаимное положение полумуфт 1 и 2, а также валов XIII и XIV (см. рис. 5, а). Поэтому при включении каждого следующего рабочего хода каретки резец занимает правильное положение относительно зубьев затылуемой фрезы.

Схема работы станка в полуавтоматическом цикле

При обработке червячных фрез на станке модели 1811 вручную производится только установка и снятие фрез, а весь цикл обработки осуществляется автоматически с чередованием движений, показанных на циклограмме (рис. 6, б):

• 1—2 — продольная подача суппорта от ходового винта, во время которой происходит затылование зубьев червячной фрезы по всей ее длине;
• 2—3 — отвод резца от детали. В конце рабочего хода вилка 16 фартука нажимает на упор 15 (или 17) штанги 18, отводя упор 10 от ролика 11 переключателя 9 (или упор 13 от ролика 12 переключателя 18 14). При этом выключается вращение главного электродвигателя и включается гидравлическое устройство предварительного вывода резца из витка путем опускания гидроцилиндром 3 (см. рис. 5, а) кулачка 2;
• 3—4 — основной отвод инструмента от детали за счет точного останова кулачка 5 выключением муфты Мф6 в тот момент, когда палец 4 находится во впадине кулачка 5 (см. рис. 4, б);
• 4—5 — ускоренный обратный холостой ход каретки суппорта. При отведенных салазках и резце ходовой винт XVI (рис. 5, а) сообщает суппорту быстрый обратный ход до положения, при котором вилка 16 (рис. 6, б) нажмет на упор 17 (или 15) и переключит штангу управления 18;
• 5—6 — подвод резца за счет осевого перемещения вверх кулачка 2 (см. рис. 5, а). При переключении штанги управления 18 она реверсирует направление вращения электродвигателя M1 (см. рис. 5, а) и включает гидроцилиндр 3, который поднимает кулачок 2 в верхнее положение;
• 6—7 — автоматическая подача резца на врезание перед началом каждого следующего прохода резца производится при помощи поршня 7 (см. рис. 5, а) гидроцилиндра 6. Для этого перед затылованием червячных фрез выключается управление гидропанелью от кулачка шпинделя и включается гидравлическая подача, происходящая в конце каждого хода суппорта вправо;
• 7—8 — подвод инструмента за счет вращения кулачка 2 (см. рис. 5, а) происходит при включении муфты Мф6.

После этого каждый раз автоматический цикл движений повторяется, но при каждом следующем проходе резец снимает с затылка зубьев новый слой металла.

Поперечные подачи на врезание осуществляются до упора, ограничивающего глубину врезания. Положение этого упора устанавливается специальным винтом.

Для обработки левых фрез движения совершаются аналогично, но в обратном направлении.

При затыловании червячных фрез в небольшом количестве можно не настраивать станок на полуавтоматический цикл работы, а управлять им вручную. В этом случае перемещение штанги управления 18 (см. рис. 6, б) в правое и в левое положения в указанной выше последовательности производится поворотом рукоятки 11 (см. рис. 4, в) вправо и влево.

Приспособление для затылования гребенчатых фрез устанавливается на гитару 2 ходового винта станка так, как это указано на рис. 6, в.

Перевод резца на следующее затылуемое кольцо осуществляется поворотом вручную квадратной головкой 1 зубчатого колеса а4 на 1/4, 1/2, 1 или n оборотов. Поворот зубчатого колеса а4 на каждые — 1/4 оборота фиксируется собачкой 3, заскакивающей в пазы лимба 4.

Сменные зубчатые колеса a1/b1 • c1/d1 выбираются по следующим формулам при числе оборотов лимба 4:

где h — шаг, мм, между затылуемыми кольцами гребенчатой фрезы.

Описание и работа основных узлов

Цикл полуавтоматической работы станка при затыловании червячных фрез складывается из поперечного подвода суппорта с резцом к изделию, продольного рабочего хода каретки вдоль изделия, поперечного отвода суппорта от изделия и быстрого обратного перемещения каретки в исходное положение.

При затыловании дисковых фрез автоматизирована подача на стружку за каждый оборот изделия.

Все узлы станка смонтированы на массивной станине с плоскими направляющими. Передняя бабка установлена на левом конце станины. В ней расположены коробка скоростей, звено увеличения шага и другие механизмы. Все рукоятки управления выведены на переднюю стенку. На левом торце передней бабки расположены гитары затылования и винторезной цепи, на задней стенке - гитара дифференциальной цепи. На передней стенке станины крепится коробка подач и расположены ходовой винт, ходовой вал, валик управления, гидропанель с механизмами.

Главное движение (вращение шпинделя) осуществляется от двухскоростного асинхронного электродвигателя мощностью N = 3,3/ 3,8 кВт и частотой вращения n = 940/2800 об/мин.

Коробка скоростей за счет переключения шестерен обеспечивает 12 частот вращения шпинделя при рабочем ходе в пределах nшп = 2,8.. 63 об/мин. Обратный ускоренный ход (в три раза выше скорости рабочего хода) осуществляется за счет реверсирования электродвигателя. При необходимости производить точение изделий можно пользоваться обратным вращением шпинделя и использовать частоты вращения 95,4; 135 и 189 об/мин.

Движение продольной подачи согласует вращение шпинделя с перемещением суппорта от механизма рейка — зубчатое колесо. Коробка подач, обеспечивает шесть продольных подач в пределах 0,1 -1 мм/об шпинделя. В корпусе коробки, подач кроме механизма передачи движения на ходовой вал, расположены механизмы передачи движения на ходовой винт и на дифференциал от ходового винта или ходового вала. Цепь продольной подачи настраивается при затыловании цилиндрических фрез с прямыми или спиральными стружечными канавками.

Винторезное движение (согласованное вращение шпинделя с перемещением суппорта от ходового винта) используется при затыловании зубьев червячных фрез или метчиков. Движение от шпинделя к ходовому винту передается через двухпарную гитару. В фартуке станка предусмотрено блокирующее устройство, препятствующее одновременному включению перемещения каретки от ходового винта и ходового вала.

Движение затылования осуществляется благодаря тому, что кулачок, соприкасаясь с пальцем, запрессованным в плите суппорта, производит возвратно-поступательное движение салазок.

Конический дифференциал затыловочного станка 1811

Конический дифференциал затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

При затыловании цилиндрических фрез со спиральными стружечными канавками и червячных фрез необходимо дифференциальное движение, которое обеспечивает дополнительный поворот кулачка затылования, что в свою очередь приводит к дополнительному перемещению резца в радиальном направлении при продольном перемещении каретки суппорта. Для суммирования двух движений на кулачке затылования используется конический дифференциал (рис. 50). Он состоит из четырех конических зубчатых колес 2 с числом зубьев z = 25. Сателлиты конического дифференциала жестко связаны с взлом 3 гитары затылования, а червячное колесо 1, к которому приходит движение от гитары дифференциала, с левым коническим колесом. Сумма движений, которая передается кулачку затылования, снимается с правого конического колеса, сидящего жестко на одной втулке с колесом 4. Механизм дифференциала помещен в закрытом чугунном корпусе и установлен на левом торце станины.

Движение поперечной подачи. На винте поперечной подачи салазок суппорта установлен храповой механизм автоматической подачи резца на глубину резания. Механизм состоит из храпового устройства и гидравлического цилиндра одностороннего действия и используется при обработке дисковых фрез с автоматической подачей и обработке червячных фрез с автоматическим циклом обработки. Конструкция механизма приведена на рис. 51. Механизм включается в работу поворотом рукоятки на пульте управления после того, как собачка 8 рычагом 7 введена в зацепление с храповым колесом 11. При обработке дисковых фрез с автоматической поперечной подачей механизм, приводимый в действие от кулачка, установленного на шпинделе, включает путевой переключатель, который в свою очередь включает электромагнит гидропанели. Электромагнит передвигает золотник, который пропускает масло под давлением в гидроцилиндр 1. При этом поршень-рейка 2 передвигается вправо и через зубчатое колесо 10, собачку 8 и храповое колесо 11 поворачивает винт 9 с шагом t = 2 мм, осуществляя поперечную подачу суппорта.

Механизм автоматической поперечной подачи затыловочного станка 1811

Механизм автоматической поперечной подачи затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

При выключении электромагнита золотник соединяет цилиндр 1 со сливом, а поршень-рейка 2 под действием пружины 3 возвращается в исходное левое положение.

Чтобы осуществить поперечную подачу вручную, отключают гидравлическое устройство и собачку отводят от храпового колеса.

Величина автоматической подачи зависит от хода поршня 2, который устанавливается по шкале 4 с помощью упора 5, перемещающегося винтом 6. Шкала нанесена на органическом стекле.

Каретка суппорта затыловочного станка 1811

Каретка суппорта затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

На рис. 52 показана каретка суппорта, которая перемещается по плоским направляющим станины. К каретке 8 четырьмя винтами 2 крепится поворотная плита 3, по направляющим которой перемещается, совершая затыловочное движение, отбойная плита 5. На палец 4, установленный в отбойной (затыловочной) плите, воздействует кулачок затылования б, перемещая плиту вперед. Отбойная плита возвращается пружинами, расположенными в поворотной плите, усилие которых регулируется специальными винтами. Величина хода затылования изменяется сменой кулачков с архимедовой спиралью. Для замены кулачка затылования в середине передней части кронштейна отбойной плиты расположен винт, с помощью которого затыловочная (отбойная) плита перемещается вперед, сжимая пружины, тем самым освобождая палец от воздействия пружин, прижимающих его к кулачку.

Отвод резца от изделия, необходимый для обратного хода суппорта при работе на полуавтоматическом цикле работы, осуществляется движением кулачка затылования 6 вниз до совмещения конических поверхностей кулачка 6 и пальца 4. Подвод резца за счет движения кулачка вверх и вниз выполняется с помощью реечной пары 1, 7, связанной с цилиндром 9, установленным в корпусе 10. Основной отвод резца от изделия осуществляется муфтой отскока (рис. 53). Величина дополнительного отвода резца зависит от угла наклона и длины конических поверхностей пальца и кулачка. На станке модели 1811 величина отвода равна 4,5 мм.

Муфта отскока затыловочного станка 1811

Муфта отскока затыловочного станка 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Механизмы каретки и направляющие станины смазываются от плунжерного насоса 11 (см. рис. 52). На отбойную плиту 5 в зависимости от вида затыловочных работ (токарного затылования или затылования шлифованием) устанавливается затыловочный или шлифовальный суппорт. Оба эти суппорта имеют крестовые салазки, осуществляющие поперечные и продольные перемещения закрепляемого на них режущего инструмента. Салазки допускают поворот инструмента на любой угол

В коробке передач, расположенной с левого торца станины, находятся цепная передача от шпинделя передней бабки на ходовой вал, гитара настройки винторезной цепи, гитара затылования и однозубая муфта с муфтой отскока. Однозубая муфта обеспечивает вращение вала кулачка затылования только в одном направлении и служит для автоматического отключения его во время холостого хода. Муфта отскока, выполненная совместно с однозубой муфтой, служит для точного останова кулачка затылования в положении минимального подъема, соответствующего моменту вывода резца из впадины обрабатываемого изделия. Конструкция муфты показана на рис. 53. Она состоит из корпуса 5, жестко связанного с валом затылования, собачки 4 однозубой муфты, кулачка 3, сидящего на ведущем валу, собачки 6 муфты отскока, зуба 2 и упора 1.

При автоматическом цикле работы станка во время рабочего хода вал затылования ведется собачкой 4 однозубой муфты, на которую воздействует кулачок 3. Зуб собачки 6 муфты отскока находится в пазу кулачка 3 и при этом он проскакивает упор 1. При реверсе станка ведущий вал с кулачком 3 начинает вращаться в обратном направлении и вал затылования начинает вестись собачкой 6 муфты отскока, зуб которой находится в пазу кулачка 3. Это движение будет продолжаться до тех пор, пока собачка 6 не упрется в упор 1, который выведет зуб собачки б из паза кулачка 3. Вал затылования продолжает вращаться по инерции, пока зуб 2 не упрется в упор 1.

Остановка кулачка затылования в положении минимального подъема и дополнительный отвод резца за счет перемещения кулачка затылования вниз обеспечивает отвод резца от обрабатываемого изделия на расстояние, необходимое для безопасного ускоренного холостого хода каретки.

При ручном цикле работы, когда точный останов кулачка затылования не нужен, собачку 6 муфты отскока необходимо вывести из паза кулачка 3 и закрепить винтом 7 в нерабочем положении.

Задняя бабка станка по конструкции мало отличается от аналогичного узла токарно-винторезного станка.

Станок может работать с ручным управлением и по полуавтоматическому циклу. Полуавтоматический цикл используется при обработке дисковых и червячных фрез. При обработке дисковых фрез автоматизируется подача резца на глубину резания за каждый оборот заготовки. При обработке червячных фрез заготовки устанавливают и снимают вручную, весь цикл обработки совершается автоматически с чередованием движений, показанных на циклограмме (рис. 54):

1-2 - продольная подача суппорта от ходового винта;

2-3 - отвод резца от детали осевым перемещением кулачка затылования вниз;

3-4 - основной отвод инструмента от детали за счет точного останова кулачка эатылования. Инструмент отводится выключением однозубой муфты в тот момент, когда палец 4 (см. рис. 52) отбойной плиты находится во впадине кулачка затылования:

4-5 — ускоренный обратный холостой ход каретки суппорта. Для его осуществления включается обратное вращение электродвигателя с частотой вращения п - 2800 об/мин. Во время обратного хода суппорта Движение затылования выключается однозубой муфтой;

5-6 — подвод резца за счет осевого перемещения кулачка затылования вверх. Кулачок затылования перемещается гидроприводом с помощью реечной пары;

6-7 — автоматическая подача резца на врезание перед началом следующего прохода резца (от гидроцилиндра). Включение в работу механизма автоматической подачи резца на глубину резания осуществляется от кулачка, установленного на шпинделе, один раз за цикл;

7—8 — основной подвод инструмента за счет вращения кулачка затылования при включении однозубой муфты. После этого цикл движения повторяется, но происходит снятие нового слоя металла. Поперечная подача на врезание осуществляется до упора.

Управление затыловочным станком 1811

Управление затыловочным станком 1811. Смотреть в увеличенном масштабе

Во время наладки станка на обработку червячных фрез с автоматическим никлом на пульте управления 1 (рис. 55), установленном на электрошкафу, производят следующие включения: переключателем 6 станок включается в сеть, переключателем 4 устанавливается положение "Червячная фреза", переключателями 2 и 3 устанавливается обработка фрезы с левой или правой резьбой, переключатель 5 определяет обработку право-режущей или леворежущей фрезы, кнопкой 7 включается гидронасос гидропривода.

Упоры 11 и 20 на штанге управления 10 устанавливаются так, чтобы движения суппорта 9 выключались в требуемых местах. После этого кнопкой 8 на пульте управления включается рабочий ход суппорта. После нажатия кнопки "Вкл" на пульте управления передней бабки станка каретка, перемещаясь влево или вправо (в зависимости от направления винтовой нарезки резьбы), в конце рабочего хода нажмет вилками 12 или 13 на упоры 11 или 20, передвинет штангу управления 10 и отведет упор 16 от ролика 17 путевого выключателя 75 или упор 19 от ролика 18 путевого выключателя 14. При этом отключается главный электродвигатель, который тормозится, и включается гидроустройство предварительного вывода резца из нитки опусканием кулачка затылования. При опускании кулачка затылования включается обратное ускоренное вращение электродвигателя. Во время быстрого обратного вращения электродвигателя кулачок затылования и затыловочное движение выключены однозубой муфтой, а ходовой винт сообщает каретке суппорта быстрый обратный ход до тех пор, пока суппорт на вернется в обратное положение. В конце холостого хода вилка

12 или 13 нажмет на упор 77 или 20, который передвинет штангу управления 10. При этом происходит отключение главного электродвигателя, который тормозится, и включается механизм ввода резца, поднимающий кулачок затылования в верхнее положение. Одновременно осуществляется поперечная подача резца на врезание для следующего прохода. В конце ввода резца происходит нажатие на конечный выключатель, и станок включается на очередной цикл. Команда на автоматическую подачу резца на глубину резания подается один раз за цикл. Станок останавливается нажатием на кнопку "Откл" на пульте управления передней бабки станка.

Читайте также: Производители токарных станков в России

1811 Станок затыловочный универсальный. Видеоролик.

Технические характеристики станка 1811

Наименование параметра	К-96	1811	1Б811	1Е811	1Е812
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н	Н	Н	Н
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над станиной, мм		240	240	250	360
Высота центров, мм	280		260
Наибольший диаметр заготовки, обрабатываемой над суппортом, мм	290		240	250	360
Наибольшая длина заготовки, обрабатываемой в центрах (РМЦ), мм	800	550	710	630	630
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм			42	42
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	8		10	15	15
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин	4,5..49 9..98		2,8..63 5,6..126	2,24..56 10,6..67	1,9..47,5 9..56
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М				Морзе 6	Морзе 6
Конец шпинделя фланцевого по ГОСТ 12593-72				6К	6К
Суппорт. Подачи
Наибольшее перемещение продольной каретки суппорта, мм		500		600	600
Наибольшее перемещение поперечной каретки суппорта, мм				50	50
Наибольшая высота резца, мм				35	43
Число ступеней продольных подач				3	3
Пределы рабочих подач продольных, мм/об	-		0,1..1	0,075..1,2	0,075..1,2
Число ступеней поперечных подач
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин			нет	нет	нет
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин			нет	нет	нет
Пределы шагов метрических резьб, мм			0,5..240	0,5..250	0,5..250
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм			3/16..10	28..2	28..2
Пределы шагов модульных резьб, модуль		0,4..80	0,4..80	0,5..250	0,5..250
Количество нарезаемых резьб питчевых			нет	нет	нет
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых				нет	нет
Затылование
Наибольший ход затылования, мм	22	20	18	20	25
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия метрический, мм	0,5..240	0,5..240	0,5..240	0,5..240	0,5..250
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия дюймовый, мм	1/60..10	28..2	3/16..10	1/28..1/2	1/28..1/2
Шаг винтовой нарезки затылуемого изделия модульный, мм	0,5..80	0,4..80	0,4..80	0,5..250	0,5..250
Число обрабатываемых зубьев	1..40	1..40	1..40	1..40	1..40
Количество величин ходов затылования		б/с	б/с	б/с	б/с
Пределы шагов спиральных (винтовых) канавок при затыловании, мм	200..6000		75..10000	100..48000	100..48000
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм				70
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67				Морзе 4	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм				150	150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм				0,1	0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм				±15	±15
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	2/3 (700/ 1400)		3,0; 4,5 (700; 1400)	4 (1500)	4 (1500)
Электродвигатель шлифовального приспособления, кВт			1,1
Электродвигатель быстрых перемещений, кВт
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт				0,125	0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм		2800 х 1390 х 1810	2850 х 1500 х 1800	2900 х 1750 х 1900	2900 х 1850 х 1900
Масса станка, кг	2800	3200	3250	3915	4285

Связанные ссылки. Дополнительная информация