Главная > Каталог станков > Токарные станки > Станки токарно-винторезные > 1а62г

1А62Г Станок токарно-винторезный с выемкой в станине
Схемы, описание, характеристики

1А62Г Станок токарно-винторезный с выемкой в станине







Сведения о производителе токарно-винторезного станка 1А62Г

Изготовителем токарно-винторезного станка 1А62Г с выемкой в станине является Астраханский станкостроительный завод, основанный в 1944 году.

Основным видом деятельности Астраханского станкостроительного завода является выпуск металлорежущего, кузнечно-прессового, абразивно-отрезного, деревообрабатывающего оборудования. Кроме того, завод производит комплектующие к станкам и оснастку.

Завод выпускает токарно-винторезные станки модели 1В62Г, 16В20, 1В625, 1В625М с расстоянием между центрами 750, 1000 и 1500 мм и токарный станок с ЧПУ АС16М20Ф3.






1А62Г токарно-винторезный станок с выемкой в станине. Назначение и область применения

В 1949 году производство станка 1А62 было передано с флагмана советского станкостроения завода Красный Пролетарий на вновь созданный Астраханский станкостроительный завод.

Спустя семь лет предприятие прекратило выпуск своего первенца и приступило к производству разработанной на его базе модели нового токарного станка, которая имели две модификации: 16В20 и 1В62Г.

Токарный станок модели 1А62Г производился 25 лет начиная с 1955 года, снят с производства и заменен более совершенной моделью 1В62Г с выемкой в станине и 16В20 без выемки в станине.

Универсальный токарно-винторезный станок 1А62Г предназначен для выполнения самых разнообразных токарных, резьбонарезных и сверлильных работ, в том числе для нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб на заготовках, устанавливаемых в центрах или патроне.

Наиболее целесообразно использовать станок в инструментальных и ремонтных службах в условиях мелкосерийного и единичного производства на чистовых и получистовых работах.

Универсальный токарно-винторезный станок 1А62Г позволяет производить следующие виды работ:

  • Проточку и расточку цилиндрических и конических поверхностей
  • Подрезку торцов
  • Отрезку
  • Нарезание метрических, модульных, дюймовых и питчевых резьб
  • Сверление и ряд других работ

Принцип работы и особенности конструкции станка

Шпиндель станка 1а62г получает 24 скорости (3 из которых перекрываются) вращения в прямом направлении (11,5..1200 об/мин) и 12 скоростей в обратном направлении (18..1520) через переборные шестерни от коробки скоростей. Для управления перебором служат рукоятки на передней бабке.

Двусторонняя фрикционная дисковая муфта, состоящая из двух независимых половин, в коробке скоростей управляет пуском, остановом и реверсированием шпинделя при включенном двигателе. Муфта переключатся рукояткой на передней бабке или рукояткой на фартуке станка.

  • Стандартный диаметр токарного трехкулачкового патрона по ГОСТ 2675—80 - Ø 200 и Ø 250 мм, исполнение - тип 2 (под поворотную шайбу)
  • Диаметр сквозного отверстия в шпинделе - Ø 38 мм;
  • Наибольший диаметр обрабатываемого прутка - Ø 36 мм;
  • Внутренний (инструментальный) конус шпинделя - Морзе 5;
  • Пределы чисел прямых оборотов шпинделя в минуту (21 скорость) - 11,5..1200 об/мин;
  • Пределы чисел обратных оборотов шпинделя в минуту (12 скоростей) - 18..1520 об/мин;
  • Торможение шпинделя ленточное при выключении фрикционной муфты.

Коробка подач обеспечивает, нарезание метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьбы без применения сменных шестерен. Для нарезания точной резьбы ходовой винт может быть включен напрямую, минуя коробку подач.

Механизм коробки подач дает возможность получить через ходовой винт Ø 40 мм с шагом 12 мм следующие резьбы:

  1. Резьба метрическая с шагом от 1 до 12 мм (19 размеров);
  2. Резьба дюймовая от 2 до 24 ниток на 1 дюйм (20 размеров);
  3. Резьба модульная от 0,5 до 3 модулей (10 размеров);
  4. Резьба питчевая от 7 до 96 питчей (24 размера).

При помощи механизма увеличения шага можно увеличить шаги всех резьб в 4 и 16 раз.

Механизм коробки подач обеспечивает через ходовой вал Ø 30 мм следующие подачи:

  1. Продольные подачи 0,82..1.590 мм/оборот (35 ступеней) с максимальным усилием 360 кг;
  2. Поперечные подачи 0,027..0.522 мм/оборот (35 ступеней) с максимальным усилием 410 кг.

Фартук станка снабжен оригинальным механизмом выключения подачи суппорта, обеспечивающим высокую точность останова на жестком упоре.

Жесткая коробчатой формы станина с калеными, шлифованными направляющими обладает достаточной жесткостью.

Станина станка 1а62г имеет выемку, закрываемую съемным мостиком. Это позволяет при снятом мостике обрабатывать более крупные (диаметром до 620 мм) заготовки типа дисков, колец и фланцев.

Шпиндель смонтирован на точных подшипниках качения.

Конструкция резцедержателя обеспечивает стабильность положения фиксации инструмента.

Комплекс ограждающих и блокировочных устройств гарантирует безопасность работы на станке.

Исполнение и категория размещения станка в части условий эксплуатации — УХЛ4 по ГОСТ 15150—82Е.

Класс точности станков — Н по ГОСТ 8—82Е.




Основные технические характеристики токарно-винторезного станка 1в62г

Основные технические данные по ГОСТ 18097-93 Станки токарно-винторезные и токарные. Основные размеры. Нормы точности.

  • Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над станиной - Ø 400 мм;
  • Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над выемкой - Ø 600 мм;
  • Наибольший диаметр заготовки типа Вал, обрабатываемой над верхней частью суппорта - Ø 210 мм;
  • Расстояние между центрами - 750, 1000, 1500 мм;
  • Наибольшая длина обтачивания - 650, 900, 1400 мм;
  • Число оборотов шпинделя - 11,5..1200 об/мин;
  • Мощность главного привода - 7,5 кВт
  • Вес станка полный - 1,9 т

Обозначение токарного станка

1 - токарный станок (номер группы по классификации ЭНИМС)

А – поколение станка или обозначение завода - производителя:

  • А, К - Станкостроительный завод Красный Пролетарий
  • Б - Средневолжский станкостроительный завод
  • В - Астраханский станкостроительный завод
  • ВТ - Витебский станкостроительный завод
  • Д - Алма-Атинский станкостроительный завод им. 20-летия Октября
  • Е, Л- Ереванское станкостроительное ПО

6 – номер подгруппы (1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9) по классификации ЭНИМС (6 - токарно-винторезный)

2 – высота центров над станиной (16, 20, 25, 30, 40, 50) (20 - высота центров 215 мм)


Буквы в конце обозначения модели:

Г – станок с выемкой в станине

А, М – станок с механическим приводом верхнего (резцового) суппорта. Поставляется по особому заказу

К – станок с копировальным устройством

П – точность станка - (н, п, в, а, с) по ГОСТ 8-82 (П - повышенная точность)

Ф1 – станок с устройством цифровой индикации УЦИ и преднабором координат

Ф2 – станок с позиционной системой числового управления ЧПУ

Ф3 – станок с контурной (непрерывной) системой ЧПУ

Ф4 – станок многоцелевой с контурной системой ЧПУ и магазином инструментов





Габарит рабочего пространства токарно-винторезного станка 1А62Г

Габарит рабочего пространства универсального токарно-винторезного станка 1А62Г

Габарит рабочего пространства токарного станка 1а62г


Общий вид токарно-винторезного станка 1А62Г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото токарно-винторезного станка 1а62г

Фото токарно-винторезного станка 1а62г


Расположение органов управления токарно-винторезным станком 1А62Г

Общий вид универсального токарно-винторезного станка 1А62Г

Расположение органов управления токарным станком 1а62г

Спецификация органов управления токарно-винторезным станком 1А62Г

  1. Рукоятка настройки на нарезание левых или правых резьб
  2. Рукоятки установки скорости вращения шпинделя
  3. Рукоятки установки скорости вращения шпинделя
  4. Рукоятки увеличения шага резьбы
  5. Рукоятки установки скорости вращения шпинделя
  6. Рукоятка «В» для настройки подач и прямого включения ходового винта
  7. Кнопочный пост управления для пуска и останова электродвигателя главного привода
  8. Рукоятка поперечной подачи суппорта вручную
  9. Рукоятка закрепления резцовой головки суппорта
  10. Выключатель лампы местного освещения
  11. Рукоятка для перемещения верхней части суппорта
  12. Рукоятка закрепления пиноли
  13. Маховичок ручного перемещения пиноли
  14. Рукоятки настройки заданной подачи или шага резьбы
  15. Автоматический выключатель электролинии станка
  16. Пакетный выключатель электродвигателя насоса охлаждения
  17. Рукоятка «А» для настройки на нарезание резьб метрической и дюймовой
  18. Рукоятка включения ходового винта или ходового валика
  19. Рукоятка «Б» для настройки подач или шага резьбы
  20. Рукоятки включения выключения и реверсирования шпинделя
  21. Рукоятка реверсирования хода суппорта при обточке
  22. Маховичок продольного перемещения каретки вручную
  23. Рукоятка для включения продольной и поперечной подач суппорта и блокировки гайки ходового винта
  24. Рукоятка включения и выключения механической подачи суппорта
  25. Рукоятка включения и выключения гайки ходового винта
  26. Рукоятки включения выключения и реверсирования шпинделя




Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1А62Г

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1А62Г

Кинематическая схема токарного станка 1а62г

Схема кинематическая токарно-винторезного станка 1А62Г. Смотреть в увеличенном масштабе



Цепь главного движения

Вращение изделия, закрепленного в патроне передней бабки или в центрах, осуществляется or индивидуального электродвигателя (рис. 2).

Движение от электродвигателя передается через клиноременную передачу на приводной шкив и затем через зубчатые колеса механизма коробки скоростей на шпиндель.

Число оборотов шпинделя изменяется путем передвижения по шлицевым валикам блоков зубчатых колес 6—7, 11—13, 17—18, 19—20 при помощи рукояток А и Б (рис. 2 и 3) и переключения зубчатых колес 24 или 26 посредством муфты 25 и рукоятки В.

21 различная скорость и 3 перекрывающиеся скорости от 11,5 до 1200 оборотов в минуту при прямом ходе шпинделя осуществляются по следующим кинематическим цепям: от вала 1, имеющего 730 об/мин, вращение передается на вал 11 зубчатыми колесами 1—6 или 2—7. Далее вращение передается валу III переключающимся зубчатым блоком 11—13, соответственно сцепляющимся с зубчатыми колесами 8, 9 и 10. При включенном зубчатом колесе 26 от вала III зубчатыми колесами 14 и 26 вращение сообщается Шпинделю 17. При включенном колесе 24 зубчатыми колесами 15-17 или 16—18 движение передается валу IV, зубчатыми колесами 19-22 или 20—21 — валу V и постоянно сцепленными зубчатыми колесами 23—24 — шпинделю VI.

Цепь подач

Продольное и поперечное перемещение суппорта производится либо при помощи ходового вала XVIII через механизмы коробки подач и фартука, либо при помощи ходового винта 76 и маточной гайки 77 через механизм коробки подач, либо вручную через зубчатые колеса механизма фартука 78, 73, 74 и рейку 75 маховичком 89.

Для нарезания точных резьб ходовой винт 76 может соединяться напрямую с валом сменных зубчатых колес XII муфтами 90, 91 и 92.

Коробка подач получает движение через зубчатые колеса 25 и 27 (механизма коробки скоростей) и 28—36 (реверса и сменные зубчатые колеса гитары).

Без использования звена увеличении шага посредством механизма коробки подач через ходовой винт 76 с шагом 12 мм получаются следующие резьбы:

  1. дюймовые от 2 до 24 ниток на 1";
  2. метрические с шагом от 1 до 12 мм;
  3. модульные с модулями от 0,5 до 3;
  4. питчевые с диаметральным шагом от 96 до 7.

При помощи механизма увеличения шага можно получить резьбы с увеличенным шагом, превышающим нормальный в 16 раз.

Через ходовой вал суппорту сообщаются продольные подачи от 0,082 до 1,59 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 71 механизма фартука) и поперечные подачи от 0,027 до 0,52 мм (при сцеплении зубчатых колес 70 и 81).

Направление движения суппорта при нарезании левых резьб изменяется перестановкой зубчатого колеса 31.

Поперечное перемещение суппорта вручную осуществляется через винт 83 и гайку 84 рукояткой 93. Перемещение верхних салазок 94 производится только вручную рукояткой 95 посредством винта 85 и гайки 86.

Пиноль задней бабки также перемещается вручную маховичком 96 с помощью винта 87 и гайки 88.


Настройка токарно-винторезного станка 1А62Г

Схема установки подшипников на токарно-винторезном станке 1а62г

Схема установки подшипников токарно-винторезного станка 1А62г

Схема установки подшипников токарно-винторезного станка 1А62г

Схема установки подшипников токарно-винторезного станка 1А62г. Смотреть в увеличенном масштабе



Комплект шпиндельных подшипников:

  • 23. Передний подшипник № 5-3182120 - роликовый радиальный двухрядный
  • 22. Задний подшипник № 0-8118 - шариковый упорный одинарный
  • 21. Задний подшипник № 0-8116 - шариковый упорный одинарный
  • 20. Задний подшипник № 6-8215 - шариковый упорный одинарный
  • 19. Задний подшипник № 6-7514 - роликовый радиально-упорный конический

Регулировка шпиндельного узла

Шпиндельная бабка (коробка скоростей)

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г

1. Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г. Смотреть в увеличенном масштабе

2. Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г. Смотреть в увеличенном масштабе



Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г

Передняя бабка токарно-винторезного станка 1А62г

Регулировка подшипников шпинделя

Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой. Ослабив стопорный винт поворотом этой гайки осуществляют осевое перемещение конусного внутреннего кольца подшипника 23. После регулирования затягивают стопорный винт. Если гайка поворачивается вправо, происходит натяжение подшипника, при повороте же влево он освобождается.

Задний подшипник шпинделя регулируется гайкой 25 таким же образом.

Настройка цепи подач

Различные подачи по ходовому валу и при нарезании резьб по ходовому винту устанавливаются перестановкой сменных зубчатых колес гитары и изменением положения рукояток коробки подач в соответствии с таблицей, укрепленной на верхней крышке.

Для нарезания метрических, дюймовых резьб и настройки при обтачивании на гитаре устанавливаются зубчатые колеса с числом зубьев z = 42 и z = 100. Для нарезания модульных резьб устанавливаются зубчатые колеса с z = 32 и z = 97.

Величины подач и резьб и соответствующие положения сменных зубчатых колес и рукояток коробки подач приведены в таблице.

Сменные зубчатые колеса устанавливаются работающими венцами внутрь к торцу гитары. При их установке палец 4 (рис. 8) передвигается по пазу до зацепления зубчатого колеса «б» со сменным зубчатым колесом «а», затем закрепляется палец 4, ослабляется гайка М20, гитара 5 поворачивается относительно оси 4 до зацепления зубчатых колес «б» и «в», после чего закрепляется гайка М20. Устанавливая рукоятку Д по помещенной над ней таблице, настраивают цепь подач на левую или правую резьбу.

Регулировка станка

Регулировать надо следующие элементы станка:

  • подшипники шпинделя
  • фрикционную муфту
  • тормоз передней бабки
  • пружину падающего червяка
  • гайку поперечного суппорта
  • планку каретки
  • клинья суппортов
  • натяжение ремня главного привода

Регулировка подшипников шпинделя

Передний подшипник шпинделя регулируется гайкой 24 (рис. 4). Ослабив стопорный винт 22 поворотом этой гайки осуществляют осевое перемещение конусного внутреннего кольца подшипника 23. После регулирования затягивают стопорный винт. Если гайка поворачивается вправо, происходит натяжение подшипника, при повороте же влево он освобождается.

Задний подшипник шпинделя регулируется гайкой 25 таким же образом.

Регулировка фрикционной муфты

Фрикционная муфта должна быть отрегулирована так, чтобы обеспечивалась передача потребной мощности и исключался чрезмерный нагрев муфты.

Регулирование производится нажимными гайками 9 (рис. 4), навинченными на кольцо 10. Поворот нажимных гаек возможен лишь тогда, когда защелка 26 вдавлена в кольцо 10. После установки нажимной гайки в требуемое положение надо проследить, чтобы защелка вошла обратно в одну из прорезей на гайке 9.

Регулировка тормоза

Если при выключении фрикциона и переходе с прямого хода на обратный не происходит мгновенного торможения шпинделя, надо отрегулировать тормоз натяжением тормозной лепты 4 (см. рис. 5) гайками 10. После этого необходимо проверить, чтобы лента ослаблялась на диске 3 при включенном положении муфты. Регулирование тормоза следует производить при включенном электродвигателе. Натяжение тормозной ленты должно обеспечивать время торможения до полной остановки шпинделя — не более 5 сек.

Пружина падающего червяка в фартуке

Пружина падающего червяка фартука регулируется винтом 10 (рис. 13). В случае невыключения падающего червяка при перегрузке станка или при работе с упором, необходимо ослабить нажатие пружины 9, отвернув гайку на несколько оборотов. Если падающий червяк самовыключается при небольшом сечении стружки, пружину следует поджать винтом 10 наблюдая, чтобы витки ее не касались плотно друг друга, ибо в противном случае отжим кулачковой муфты 5 при перегрузке окажется невозможным, что приведет к аварии станка.

Регулирование суппорта

В случае неравномерного перемещения каретки или нижней части суппорта, а также появления качки суппорта в направляющих, необходимо отрегулировать планки и клинья 3 и 20 (рис. 11) винтами. При появлении «мертвого хода» винта поперечного суппорта вследствие износа гайки надо подтянуть клип 13 (рис. 14) винтом М10, предварительно ослабив соседний задний винт и после выбора люфта вновь его затянуть.

Натяжение ремня главного привода

Натяжение ремня главного привода регулируется изменением межцентрового расстояния электродвигателя и приводного шкива передней бабки путем изменения наклона подмоторной плиты гайками.

Упор продольного точения

Для обтачивания изделий на определенную длину станок снабжен продольным упором, дающим возможности автоматически выключать движение рабочего инструмента. Упор устанавливают на рейке или станине предварительно по линейке и укрепляют винтом Мl2, затем рукояткой верхних салазок суппорта производят точную установку инструмента по нониусу лимба.

Обслуживание и регулировка станка

При эксплуатации станка необходимо соблюдать следующие правила:

1. Не допускается понижение уровня масла и передней бабке ниже предела, установленного указателем, так как это может привести к засасыванию воздуха в систему трубопровода масляного насоса и к недостаточному разбрызгиванию масла зубчатыми колесами; в результате шпиндель начнет дробить, фрикцион и шарикоподшипники будут чрезмерно нагреваться.

Дробление шпинделя может появиться и при достаточном количестве масла в корпусе передней бабки, в особенности на средних скоростях и малых подачах. Для устранения этого дефекта надо прочистить фильтр и правильно отрегулировать передний подшипник шпинделя.

Регулирование остальных подшипников качения при ненормальном их нагреве в работе необходимо производить регулировочными винтами во фланцах подшипников.

2. Все смазочные места по схеме смазки должны регулярно заполняться чистым маслом.

3. Не реже, чем через 100—200 часов работы фильтра очищать элементы от загрязнений, промывая их в чистом керосине или бензине с последующей продувкой сухим и чистым воздухом.

4. Периодически очищать резервуар для охлаждающей жидкости от грязи и стружки.

5. Периодически проверять натяжение ремней главного привода.

6. Поступление масла в передний подшипник шпинделя и фрикцион периодически проверять через смотровое окошко.

После длительной стоянки станка необходимо вручную прокачать плунжер насоса на полный его ход.

7. Переключение передач во всех узлах станка необходимо производить при полной остановке ведущих передач, при медленном их вращении.

8. Пользоваться ходовым винтом можно только при нарезании резьбы, но не при обтачивании.

9. Если работа производится с люнетом, не надо забывать смазывать в нем направляющие наконечники.







Технические характеристики подшипника 3182120

Подшипник № 3182120 - это двухрядный роликовый радиальный, с короткими цилиндрическими роликами, с безбортовым наружным кольцом, с коническим посадочным отверстием (1:12), канавкой и отверстиями для внесения смазочного материала. Комплект тел качения с внутренним кольцом способны перемещаться относительно наружного в обе стороны. Двухрядные роликовые подшипники способны обеспечивать высокую грузоподъемность и жесткость при своих незначительных размерах (прежде всего, расстояние между наружным и внутренним кольцами). Этот тип, как и большинство роликоподшипников этой серии производится в настоящее время только высокоточным, вторым или четвертым классом, поскольку основная область применения — прецизионные станки, при работе которых недопустимо высокое биение. Продукция низких степеней точности (6) доступна с хранения.

Основным производителем подшипников подобной конструкции всегда считался московский ГПЗ-1, сейчас же его производство перевели в город Волжский, на филиал Завода Авиационных Подшипников при 15 ГПЗ (все заводы объединены под эгидой Европейской Подшипниковой Корпорации), так что подшипники с маркировкой ГПЗ-1 реализуются с хранения (или же бывает еще контрафакт). В настоящее время изготавливается две разные модификации - 2-3182120К, 4-3182120К, которые отличаются по классу точности. Помимо указанных заводов, данный тип выпускал и 10 ГПЗ (Ростов-на-Дону). После развала отечественной промышленности на рынке переизбыток подшипников этого типа, которые были сняты с оборудования, распроданы из складских остатков и т.д. Среди такой продукции может встречаться как очень качественная и недорогая, так и негодная к эксплуатации.

Купить заводские подшипники, длительная работоспособность которой гарантирована производителем, с минимальными торговыми наценками можно у официальных представителей ЕПК (ориентировочная цена — около 6500 рублей, причем класс точности влияет на нее не сильно), неликвидную продукцию и подшипники с хранения можно купить в фирмах, расположенных в крупных промышленных центрах прошлого.

Импортные подшипники этого типоразмера имеют обозначение NN3020K (наличие буквы К в номере обязательно, так как она указывает на коническую посадку). В России наиболее распространена продукция следующих производителей — FAG, SKF, NACHI, IBC. Также, как и отечественные подшипники, импортные также широко реализуются из числа неликвидов, прежде всего, это продукция восточно-европейских производителей — URB (Румыния) и FLT (Польша), выпущенная и завезенная в страну еще во времена существования Союза. Под видом импортных могут продавать и китайские подшипники CX, SZPK, ZWZ и другие.

Размеры и характеристики подшипника 3182120 (NN3020K)

  • Внутренний диаметр (d): – 100 мм;
  • Наружный диаметр (D): – 150 мм;
  • Ширина (H): – 37 мм;
  • Масса: – 2,17 кг;
  • Размеры ролика: — 11х11 мм;
  • Количество роликов: — 60 шт;
  • Грузоподъемность динамическая: — 160 кН;
  • Грузоподъемность статическая: — 247 кН;
  • Максимальная номинальная частота вращения: — 6000 об/мин.

Схема подшипника 3182120

Схема подшипника 3182120


Фото подшипника 3182120

Фото подшипника 3182120







1А62Г Станок токарно-винторезный с выемкой в станине. Видеоролик.




Технические характеристики станка 1А62Г

Наименование параметра 1А62Г 1К62
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82 Н Н
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм 400 400
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм 210 220
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм 1000 710, 1000, 1400
Наибольшая длина обработки (точения), мм 900
Наибольший диаметр заготовки над выемкой, мм 600 нет
Наибольшая длина обработки (точения) над выемкой, мм 300 нет
Наибольшая масса заготовки в патроне, кг 290 500
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг 1150 1500
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм 38 47
Наибольший диаметр прутка, мм 36 45
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя 21 24
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин 11,5..1200 12,5..2000
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя 12 12
Частота обратного вращения шпинделя, об/мин 18..1520 19..2420
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М Морзе 5 Морзе 6
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72
Суппорт. Коробка подач
Наибольшая длина продольного хода каретки суппорта, мм 900 640, 930, 1330
Наибольший поперечный ход суппорта, мм 280 250
Наибольший ход верхнего суппорта (резцовых салазок), мм 113 140
Число ступеней продольных подач 35 49
Пределы рабочих подач продольных, мм/об 0,082...1,59 0,07..4,16
Число ступеней поперечных подач 35 49
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об 0,027..0,522 0,035..2,08
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин нет 3,4
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин нет 1,7
Количество нарезаемых резьб метрических 19 44
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм 1..12 1..192
Количество нарезаемых резьб дюймовых 20 38
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых 24..2 24..2
Количество нарезаемых резьб модульных 10 20
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных 0,5..3 0,5..48
Количество нарезаемых резьб питчевых 24 37
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых 95..7 96..1
Вертикальное расстояние от оси шпинделя до основания резца, мм 25
Наибольшие размеры державки резца, мм 25 х 25
Цена деления лимба продольного перемещения суппорта, мм 1,0
Цена деления лимба поперечного перемещения суппорта, мм 0,05
Цена деления лимба поперечного перемещения верхнего суппорта (резцовых салазок), мм 0,05
Задняя бабка
Конус отверстия пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67 Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм 150
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм 0,1 0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм ±15 ±15
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке 2 4
Электродвигатель главного привода, кВт 7,5 10
Электродвигатель быстрых перемещений, кВт нет 0,8
Электродвигатель гидростанции, кВт нет 1,1
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,125 0,125
Насос охлаждения (помпа) ПА-22 ПА-22
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) (РМЦ = 1000), мм 1295 х 2785 х 1500 2812 1166 1324
Масса станка (РМЦ = 1000), кг 1960 2140


    Список литературы:

  1. Станок токарно-винторезный 1А62Г. Руководство по эксплуатации 1А62Г.00.000 РЭ, 1979

  2. Ачеркан Н.С. Металлорежущие станки, Том 1, 1965
  3. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1972. (1к62)
  4. Денежный П.М., Стискин Г.М., Тхор И.Е. Токарное дело, 1979. (16к20)
  5. Батов В.П. Токарные станки., 1978
  6. Модзелевский А. А., Мущинкин А.А., Кедров С. С., Соболь А. М., Завгородний Ю. П., Токарные станки, 1973
  7. Тепинкичиев В.К. Металлорежущие станки, 1973
  8. Схиртладзе А.Г., Новиков В.Ю. Технологическое оборудование машиностроительных производств, 1980
  9. Чернов Н.Н. Металлорежущие станки, 1988




Связанные ссылки. Дополнительная информация