Главная > Каталог станков > Шлифовальные станки > Круглошлифовальные станки > 3М194

3М194 станок круглошлифовальный универсальный полуавтомат
Схемы, описание, характеристики

Станок 3М194 универсальный круглошлифовальный с горизонтальным шпинделем







Сведения о производителе круглошлифовального станка полуавтомата 3М194

Производитель круглошлифовального станка полуавтомата 3М194 - Харьковский станкостроительный завод.

Завод основан 29 января 1936 года и специализируется на производстве универсальных и специальных круглошлифовальных станков





Станки, выпускаемые Харьковским станкостроительным заводом


3М194 тяжелый станок круглошлифовальный с горизонтальным шпинделем универсальный полуавтомат. Назначение и область применения

Тяжелый круглошлифовальный станок 3М194 предназначен для наружного шлифования цилиндрических изделий и пологих конусов.

Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Пример установки и обработки на шлифовальном станке 3М194

Принцип работы и особенности конструкции станка 3М194

Круглошлифовальный станок 3М194 имеет бесступенчатое регулирование частоты вращения изделия, скоростей поперечных и продольных подач, что обеспечивает возможность шлифования на оптимальных режимах.

Скорость резания станка 50 м/с (9840 об/мин) гарантирует высокую производительность и качество шлифования.

Шпиндель шлифовального круга вращается в гидродинамических подшипниках скольжения с проточной смазкой, что, благодаря отсутствию износа подшипников, обеспечивает неизменные условия шлифования при любой скорости резания.

Шариковый винт-гайка качения в механизме подач гарантирует высокую точность перемещения шлифовальной бабки на заданный размер независимо от возникающих внешних нагрузок на бабку.

Применение направляющих качения повышает чувствительность шлифовальной бабки и нижнего стола к малым перемещениям, обеспечивая тем самым высокую повторяемость позиционирования.

Гидравлическое оборудование и электроаппаратура вынесены за пределы станка, что значительно снижает влияние температурных деформаций и вибраций на точность обработки.

Установка двухступенчатой очистки СОЖ способствует повышению качества шлифования и увеличению срока службы самой СОЖ.

Индикатор контроля размаха колебаний шлифовального круга помогает посредством балансировочного устройства быстро свести к минимуму дисбаланс шлифовального круга.

Станки 3М194 могут комплектоваться правИльными приборами:

  • оправкой для алмазного карандаша или твердосплавного диска, устанавливаемой на задней бабке для правки периферии и торца шлифовального круга;
  • универсальным прибором, устанавливаемым на столе, для правки шлифовального круга по торцу или периферии под любым углом;
  • прибором для автоматической правки шлифовального круга, устанавливаемом на шлифовальной бабке.



Комплект поставки круглошлифовального станка 3М194

  • Станок в сборе
  • Люнет Ø 40..250 - 3 шт
  • Люнет Ø 250..350 - 3 шт
  • Приспособление для шлифования центров
  • Настольный прибор для правки шлифовального круга (универсальный)
  • Прибор для автоматической правки шлифовального круга, установленный на шлифовальной бабке
  • Прибор для правки шлифовального круга, закрепляемый на задней бабке
  • Фланец для установки шлифовального круга - 4 шт
  • Механизм для балансировки шлифовального круга на станке
  • Индикатор электронный (виброизмерительный прибор) для оценки качества балансировки шлифовального круга
  • Шлифовальный круг ПП750х80х305 2 шт
  • Нивелировочные клинья и стойки для выставки станка - 1 компл.
  • Рабочая площадка (помост)
  • Мостик для проверки направляющих станины
  • Центр упорный - 4 шт
  • Фундаментные болты для крепления станка и станции управления - 1 компл.
  • Оправка для статической балансировки шлифовального круга
  • Нож для статической балансировки шлифовального круга
  • Серьга для снятия фланца в сборе с шлифовальным кругом
  • Принадлежности и инструмент общего назначения - 1 компл.
  • Державка с твердосплавным диском для правки шлифовального круга
  • Шприц для смазки





Серия тяжелых круглошлифовальных станков 3М193, 3М194, 3М195, 3М196, 3М197, 3М198

Тяжелые круглошлифовальные станки предназначены для наружного шлифования цилиндрических и конических (кроме станка 3М198) поверхностей.

Станки, входящие в серию, имеют унифицированную конструкцию основных узлов гидрооборудования и электрическую схему.

Станки моделей 3М195, 3М196, 3М198 - модификация станка 3М197.

Станок модели 3М193 - модификация станка 3М194.

Модификации станков отличаются от базовой модели длиной устанавливаемого изделия.

Станки предназначены для наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей деталей максимальной длиной до 8000 мм, весом до 10000 кг.

На станках можно производить врезное шлифование и продольное шлифование с автоматической периодической подачей при реверсах стола.

Станки изготавливаются в трех исполнениях:

Модели 3М193 CNC ... 3М198 CNC с 2-х координатным ЧПУ

Тяжелые круглошлифовальные станки повышенной точности предназначены для автоматического наружного шлифования цилиндрических и конических поверхностей.

Управление станком обеспечивает система ЧПУ Sinumeric 840D производства фирмы "Siemens", которая управляет 2-мя координатами:

  1. ось "X" - перемещение шлифовальной бабки
  2. ось "Z" - перемещение стола с деталью

Модели 3М193Ф2 ... 3М198Ф2 с 1- координатным ЧПУ

Круглошлифовальные станки повышенной точности предназначены для полуавтоматического шлифования.

Управление подачей шлифовальной бабки осуществляется однокоординатным устройством ЧПУ.

Ручная поперечная подача шлифовального круга и ручное перемещение стола от "электрических маховиков".

Для цифровой индикации величины поперечных подач шлифовального круга и перемещения стола станки оборудованы панелью оператора.

Модели 3М193 ... 3М198 с ручным управлением

Круглошлифовальные станки повышенной точности с ручным управлением.

Бесступенчатое регулирование частоты вращения изделия, скоростей поперечных и продольных подач обеспечивает возможность шлифования на оптимальных режимах.

Винт-гайка качения в механизме подач гарантирует высокую точность перемещения шлифовальной бабки на заданный размер независимо от возникающих нагрузок на бабку.

Станки оснащены асинхронными электродвигателями переменного тока с частотными регулируемыми преобразователями и командным контроллером.

Основные данные серии тяжелых круглошлифовальных станков

Основные данные серии тяжелых круглошлифовальных станков






Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194

Присоединительные размеры и посадочные места станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе



Присоединительные размеры и посадочные места станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе



Присоединительные размеры и посадочные места станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194

Посадочные и присоединительные базы шлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе



Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Фото круглошлифовального станка 3м194


Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Фото круглошлифовального станка 3м194


Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Фото круглошлифовального станка 3м194


Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Фото круглошлифовального станка 3м194


Общий вид круглошлифовального станка 3М194

Фото круглошлифовального станка 3м194

Фото шлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе






Кинематическая схема

Посредством ряда кинематических цепей в станках осуществляются следующие движения:

  • вращение шпинделя шлифовальной бабки (главное движение);
  • вращение изделия (круговая подача);
  • перемещение стола (продольная подача);
  • автоматическая поперечная подача шлифовальной бабки;
  • ускоренное перемещение (перегон) шлифовальной бабки по винту;
  • ускоренное перемещение (перегон) подкладной плиты для шлифовальной бабки по винту;
  • вращение шпинделя приспособления для шлифования центров;
  • перемещение пиноли задней бабки;
  • перемещение передней бабки по столу;
  • перемещение задней бабки по столу;
  • выталкивание центра передней бабки;
  • натяжение клиноременных передач передней бабки;
  • натяжение поликлинового ремня шлифовальной бабки;
  • перемещение люнетов по столу;
  • перемещение губок люнетов;
  • поворот верхнего стола.

Конструкция станка


Станина и столы (рис. 4, 5)

Станина станка состоит из двух частей:

В станке 3М194, 3М196, 3М197 станина передняя составная и состоит из станины средней, станины левой, станины правой.

На продольных направляющих передней станины 1 на роликовых шинах установлен нижний стол 36, который несет на себе поворотный стол 16. При шлифовании конусов верхний стол должен быть повёрнут на требуемый угол с помощью редуктора поворота стола 7 относительно оси поворота 35 со сферическим подшипником 17 и закреплен прижимами 2 и 6. Угол поворота верхнего стола устанавливается по линейке, закрепленной на левом торце верхнего стола. Для точной корректировки угла поворота верхнего стола служат индикаторные устройства 3 и 5.

При повороте стола на требуемый угол движение от вал-шестерни 15, через зубчатое колесо 13 передаётся винту 9, который перемещается в гайке 10, закрепленной на нижнем столе посредством оси 8 с ползуном, увлекает за собой верхний стол.

В переднюю станину вмонтирован редуктор 33 перемещения нижнего стола по направляющим станины. Он соединяется при помощи муфты с механизмом перемещения стола, закрепленным на передней станине.

Выходная шестерня 31 редуктора 33 соединяется рейкой тола 20.

Описание работы редуктора перемещения стола 33 приводится в пункте 1.3.10 «Механизм перемещения стола».

По верхней плоскости задней станины 29 закреплена нижняя плита 21 по направляющим которой при помощи червячного редуктора 25 (червяк 27, червячное колесо 26) и винтовой пары 23, 24 производится установочное перемещение (перегон) подкладной плиты 22 от электродвигателя 28.

В требуемом положении подкладная плита 22 надёжно крепится на нижней плите 21 болтами и гайками.


Шлифовальная бабка

Шпиндель 8 шлифовальной бабки установлен в двух гидродинамических подшипниках скольжения. Вкладыши 11 подшипников имеют форму сегментов, охватывающих шейки шпинделя, и своими сферическими лунками опираются на винты 10 с шаровыми головками, что позволяет им самоустанавливаться по шейкам шпинделя.

Конструкция вкладышей обеспечивает во время работы образование масляных клиньев между ними и шейками шпинделя, что повышает износостойкость шпиндельного узла шлифовальной бабки и предотвращает чрезмерное нагревание подшипников.

Винтами 10 производится регулирование зазоров между вкладышами подшипников и шейками шпинделя, а так же выставка шпинделя параллельно направлению станины.

Шпиндель шлифовальной бабки фиксируется в осевом направлении при помощи двух сферических бронзовых колец 3 и 4, прижимаемых с двух сторон к торцам бурта шпинделя опорными кольцами 1, 2 и корончатой гайкой 6, которая фиксируется в требуемом положении контргайкой 7.

Вращение шпинделя шлифовального круга осуществляется отдельным электродвигателем 23, через клиноременную передачу 17 и шкивов 24 и 27.


Механизм перемещения стола

Перемещение нижнего стола по направляющим станины осуществляется механизмом (рис 7, 8), установленным на передней станине через редуктор 33 (рис 5), вал-шестерню 32, зубчатое колесо 31 и рейку 20, закрепленную на нижнем столе 36.

Перемещение стола осуществляется вручную и автоматически. Ручное перемещение производится нажатием соответствующих кнопок на пульте управления.

Ручное перемещение стола имеет замедленное и ускоренное движения.

Движение электродвигателя 22 передается рейкам стола 20 (рис. 5) по кинематической цепи, включающей червячную пару 23-2, муфту 3 (рис 7,8) и далее, через редуктор 33 (см. рис. 5).

Скорость перемещения стола регулируется изменением числа оборотов электродвигателя. Фактическая скорость стола показана на пульте управления.


Механизм поперечных подач

Механизм поперечных подач (рис. 9) установлен на корпусе шлифовальной бабки и позволяет осуществлять следующие движения:

  • ручную поперечную подачу шлифовальной бабки;
  • быстрое установочное перемещение шлифовальной бабки по винту (перегон);
  • автоматическую периодическую подачу шлифовальной бабки при реверсе стола;
  • ручную толчковую подачу шлифовальной бабки;

Он состоит из сервопривода 1, установленного в стакане 2 и беззазорно соединён через сильфонную муфту 3 с вертикальным валом 4, который передает вращательной движение от сервопривода на шарико-винтовую передачу через червячную пару.


Механизм быстрого подвода шлифовальной бабки

Механизм быстрого подвода (рис. 10) вмонтирован в подкладной плите между направляющими, на которых установлена шлифовальная бабка.

Передняя шейка ходового винта 7 установлена в опоре 1, закрепленной в подкладной плите. Задняя опора ходового винта выполнена виде собранных с предварительным натягом роликовых направляющих, допускающих продольное перемещение винта на величину быстрого подвода шлифовальной бабки. Направляющие образованы плоскими наружными поверхностями втулки 28, зафиксированной на конической шейке ходового винта и внутренними плоскими поверхностями в корпусе 21 и 28 между которыми установлены сепараторы с роликами. Корпуса 21 и 28 закреплены на крышке цилиндра 9, который в свою очередь закреплен винтами 22 на подвижной плите. Необходимый натяг при сборке задней опоры ходового винта обеспечивается за счет компенсатора. При поступлении масла под давлением в правую или левую полость цилиндра 9 через отверстия запрессованной в нём стальной втулки происходит быстрый подвод или отвод шлифовальной бабки. При этом ходовой винт перемещается в осевом направлении в отверстии передней опоры и в роликовых направляющих задней опоры. На подкладной плите закреплены золотники 19 и 26, предназначенные для регулирования скорости перемещения шлифовальной бабки в конце быстрого подвода .

Изменяя величину перемещения золотников винтами 20 и 25, можно регулировать замедление движения шлифовальной бабки при приближении поршня 15 к крайним положениям.

Упоры 2 и 8 предназначены для ограничения хода гайки по винту. Гайка качения включает в себя гайки 4 и 5, втулка 14 с червячным колесом 16, смонтированную в корпусе 3 на двух радиальных и упорном подшипниках.

Червячное колесо 16 сцеплено с червяком 12, соединённым с вертикальным валом 17.

Для регулировки осевого натяга в узел винт-гайка качения применяется технологическая втулка 24 (со станком не поставляется).


Передняя бабка

Изделие приводится во вращение поводком 15 (рис. 12) закрепленным на планшайбе 14. Для обеспечения контакта поводка с хомутом, закрепленном на изделии, крестовина 18 с планшайбой относительно шкива и планшайба относительно крестовины могут поворачиваться (за счет установок шарнирных муфт 19) на некоторые углы вокруг взаимоперпендикулярных осей, лежащих в одной плоскости.

Конструкция и размеры хомута определяются геометрической формой и габаритами шлифуемых изделий.

При шлифовании лёгких изделий в центрах планшайбу 14 и крестовину 18 необходимо крепить винтами 38.

Для предотвращения стука при вращении лёгких изделий служат пружины 4 (рис. 11), регулируемые гайкой 5. Приводной шкив 7 (рис. 12) получает вращение от асинхронного электродвигателя переменного тока.

Шкив 13 установлен на конце невращающегося шпинделя на шарикоподшипниках и получает вращение от шкива 7 через трехступенчатый редуктор (шкивы 7-8; 8-21; 17-13). В коническое отверстие шпинделя устанавливается центр упорный 16. Выталкивание центра производится толкателями 11, 12 при вращении червяной пары 28 и 29 (рис. 13). Для смазки центра в процессе работы служит рычажный шприц, установленный на корпусе бабки.

Фактическая частота вращения изделия показана на пульте управления.

Крепление бабки к столу производится прижимами 3 при помощи шпилек 2 и гаек (рис. 11).

Для фиксации бабки во время работы предусмотрены предохранительные устройства (рис. 13).

Работа предохранительного устройства для фиксации бабки на станке следующая: при вращении маховика 37 по часовой стрелке винт 35 ввинчивается в гайку 33, жестко связанную штифтами 36 с фиксатором 32 и перемещает его в пазу корпуса бабки, выводя из зацепления с рейкой стола.

При вращении маховика 37 против часовой стрелки винт 35, свинчиваясь с гайкой 33, перемещает фиксатор 32 и вводит его в зацепление с рейкой стола.

В случае попадания зуба фиксатора на зуб рейки стола, необходимо переместить бабку вдоль стола до щелчка, при котором пружина 34 досылает фиксатор 32 во впадины зуба рейки стола.


Задняя бабка

Задняя бабка (рис. 14) имеет ручной ускоренный и замедленный подвод и отвод пиноли 1 с установленным в коническое отверстие упорным центром 2:

  • ускоренный - для подвода центра 2 к изделию;
  • замедленный - для зажима изделия в центрах.

Ускоренное перемещение пиноли 1 осуществляется вращением маховика 6 при разъединенной червячной паре 5 и 10. При этом необходимо поворотом рукоятки 15 против часовой стрелки разжать пиноль. Для вывода червяка 10 из зацепления с червячным колесом 5 необходимо фиксатор 8 вывести из левого отверстия фланца 12 о повернуть фланец 7 по часовой стрелке до ввода фиксатора 8 в правое отверстие фланца 12.

Замедленное перемещение пиноли 1 осуществляется вращением маховика 3 при зацеплении червяка 10 с червячным колесом 6.

Ввод червяка в зацепление с червячным колесом осуществляется в обратном порядке выводу.

При шлифовании длинных и тонких валов пиноль 1 не следует зажимать рукояткой 15, так как при нагревании изделия процессе шлифования его удлинение компенсируется за счет податливости (перемещения) пиноли.

Пиноль может перемещаться за счет сжатия тарельчатых пружин 3.

Выталкивание центра 2 осуществляется при отводе пиноли назад до упора вращением маховика 6.

Крепление задней бабки на столе, конструкции предохранительных устройств устраняющих возможности сдвига бабки во время работы, перемещение бабки по столу - аналогичны передней бабке и описание в пункте 1.3.7.


Люнеты

На станках применяются люнеты двух типоразмеров:

  • для валов с опорными шейками больших диаметров (рис. 15)
  • для валов с опорными шейками малых диаметров (рис. 16)

Установка вкладышей люнета на требуемый диаметр осуществляется вращением винтов 1 и 5.

  • в люнетах (рис. 15) винт 5 перемещает ползун 6 со скосом, на который опирается вкладыш.
  • в люнетах (рис.16) винт 5 перемещает шток 6, который поворачивает рычаг 7 с вкладышем.

Для обеспечения установки изделий во всем диапазоне диаметров опорных шеек вкладыши выполнены сменными. Вкладыши фиксируются в рабочем положении тангенциальными зажимами 10 и 11 посредством винта 12 (рис. 24).

Крепление люнета на столе производится гайками 4, тягами 9 и прижимами 8.

Перемещение люнета вдоль стола осуществляется при вращении вала с шестерней, зацепляющейся с рейкой стола при отпущенных прижимах 8.

Смазка опорных шеек изделия осуществляется вручную (рис. 15, 16).


Приборы для правки круга

На станке имеется два прибора для правки шлифованного круга:

  • универсальный правильный прибор, устанавливаемый на верхний стол (в комплект поставки не входит) (рис. 17).
  • правильный прибор, установленный во фланце задней бабки (рис. 18).

Универсальный правильный прибор

Универсальный правильный прибор (рис. 17) предназначен для ручной правки круга по периферии к торцу, а при развороте верхнего корпуса 4 на необходимый угол вокруг оси 18 - для правки круга при врезном шлифовании конических поверхностей изделий, длиной менее ширины круга.

Правильный прибор производит правку круга твердосплавными дисками или алмазным карандашом, державки которых могут устанавливаться в корпусе 6 под углом 90° к оси пиноли 6.

Подвижная промежуточная плита 3, устанавливаемая с поворотной головкой 4 на корпусе 2 на различном расстоянии от оси шлифовального круга, обеспечивает правку шлифовальных кругов любых размеров.

Подача алмаза на круг осуществляется перемещением пиноли 6 при вращении маховика 16 и имеет замедленное и ускоренное движения.

Для замедленного перемещения пиноли маховик 16 подают "на себя", для ускоренного - "от себя".

Движение от маховика 15 передается:

  • в первом случае через цилиндрическую пару 14-15 на винт 9, по которому перемещается гайка 12 вместе с пинолью 6;
  • во втором случае через цилиндрическую пару 14-13 на винт.

Осевой люфт в винтовой паре 9-12 выбираются подвижной гайкой 10 и пружиной 11. В выдвинутом положении пиноль 6 фиксируется прижимом с рукояткой 7.

Крепления прибора на столе осуществляется прихватами 19, шпильками 1 с шайбами и гайками.


Правильный прибор

Правильный прибор (рис. 18) устанавливается в переднем фланце 1 задней бабки и предназначается для правки круга по периферии при продольном перемещении стола.

Правильный прибор обеспечивает правку круга твердосплавнымидисками и алмазным карандашом. В отверстие фланца 1 устанавливаетсяоправка 2 для крепления твердосплавных дисков 5 или оправка 7 для крепления алмазного карандаша 6. Оправка имеет возможность перемещения вдоль шпоночного паза на нужную величину, и удерживаться от проворота винтом 3. Твердосплавные диски и алмазный карандаш крепятся в оправках при помощи винтов 4 и 6. Оправки 2, 7 в нужном положении фиксируются зажимом (на рис. не указан).


Балансировка шлифовальных кругов

Перед установкой шлифовального, круга на станок, его необходимо отбалансировать. Предварительная балансировка шлифовального круга производится на стационарном приспособлении для балансировки (ШУ-294, не входит в комплект поставки) с помощью трех балансировочных грузов, закрепленных в кольцевом пазу фланца шлифовального круга. Ввиду простоты конструкции описание приспособления для статической балансировки не приводится.

Окончательная балансировка шлифовального круга производится после установки его на станок, механизмом балансировки, закрепленным на фланце круга (рис. 2 поз. 7).

Балансировка производится во время вращения шлифовального круга.

Для выполнения балансировки необходимо захватить рукой рукоятку (рис. 19) и удерживать ее от вращения до тех пор, пока круг не будете отбалансирован. При этом приходят во вращение шестерни 11 и 3 и движение от них передается балансировочному грузу Д через две червячные пары 4-5, 6-7 и груз Г - через туже кинематическую цепь и шестерни 8, 9, 10. Оба груза вращаются в одну сторону, но. груз Г движется несколько медленнее, чем груз Д, что приводит к изменению расположению грузов.

Для уравновешивания шлифовального круга необходимо, чтобы грузы были разведены на соответствующий угол и устанавливались в положения симметричные "тяжелому месту" круга в "более легкой" его половине.

В процессе балансировки грузы могут многократно проходить через положения наибольшего и наименьшего дисбаланса прежде, чем круг будет, уравновешен с желаемой точностью. Вследствие этого балансировку трудно выполнять "на ощупь". Для этого рекомендуется использовать виброиндикаторы, считывающие минимальные вибрации на станке.

Индикаторный прибор при балансировке необходимо установить на кожух шлифовального круга. Балансировку следует производить до тех пор, пока индикаторное устройство не будет показывать минимальное значение амплитуды вибрации.


Приспособление для шлифования центров

Приспособление служит для шлифования упорных центров передней и задней бабок и состоит из плиты нижней 18 (рис. 20).которая крепится на верхнем столе, и верхнего корпуса 3,который проворачивается при помощи червяка 22 (рис. 21)и косозубой шестерни 23 для установки угла шлифуемого конуса. В верхнем корпусе выполнен шпиндельный узел для шлифуемого центра. При шлифовании центра верхний корпус устанавливается так, чтобы образующая конуса была параллельна продольному перемещению стола.

Шпиндель 2 (рис. 20) приспособления установлен в двух гидродинамических подшипниках скольжения, работающих аналогично подшипника скольжения шлифовальной бабки. Конструкция подшипников, выставка шпинделя, регулирование зазора между вкладышами подшипников и шейками шпинделя описаны в разделах "Шлифовальная бабка" и "Регулирование подшипников".

Шпиндель приспособления фиксируется в осевом направлении двумя бронзовыми кольцами 5 и 14 опорами которых служит фланец 17 и кольцо 7.

Осевой люфт шпинделя выбирается пружинами 16 при монтаже.

Шпиндель получает вращение от отдельного электродвигателя (рис. 21) через червячную пару 21, 12 (рис. 20) муфты 9, 13 и поводок 8.

Выталкивание центра производится при помощи винта 10 и ползуна 4.

На столе приспособление крепится при помощи прижимов и шпилек с гайками.


Система очистки СОЖ

В процессе обработки, смазочно-охлаждающая жидкость (СОЖ) по системе желобов в станине и трубопроводу попадает в магнитный сепаратор 6, который служит для автоматической очистки СОЖ от мелких магнитных частиц и загрязнений. Очищенная от магнитных частиц СОЖ через слив попадает на фильтр-транспортер 2, в котором производится более тонкая очистка СОЖ. В качестве фильтровального элемента применяется фильтровальная бумага, обеспечивающая требуемую тонкость очистки жидкости и обладающая необходимой прочностью и пропускной способностью. После полной очистки, СОЖ попадает в бак и с помощью циклонного гидронасоса 5 по трубопроводу вновь подаётся в область обработки.

Шлам с вала магнитного сепаратора 6 снимается скребком и отводится в ёмкость 3. Шлам с фильтра-транспортёра 2 вместе с загрязнённой лентой сбрасывается в емкость 1. По мере заполнения этих емкостей их необходимо очищать.





Настройка, наладка и режимы работы


Регулирование

В процессе эксплуатации станка возникает необходимость в регулировании отдельных составных частей станка с целью восстановления их нормальной работы.

Регулирование натяжения ремней привода шлифовального круга и привода тахогенератора.

Плита электродвигателя 18 (рис. 6) привода шлифовального круга закреплена на направляющих задней части корпуса шлифовальной бабки.

Для регулирования натяжения ремней 17 необходимо отпустить винт 29, которыми затянута плита, передвинуть плиту 18 вместе с электродвигателем 23 на нужную величину и снова затянуть винты. Что бы предотвратить повреждение подшипников шпинделя шлифовальной бабки, преждевременный износ ремней и возникновение вибрации, не следует натягивать туго ремни привода шлифовального круга. Оптимальным является такое натяжение, при котором полная нагрузка передаётся без скольжения ремней.


Регулирование натяжения ремней привода изделия

Натяжение ремней производится сначала от эксцентрика к планшайбе (1-я передача), затем от промежуточного вала к эксцентрику (2-я передача) и от электродвигателя к промежуточному валу (3-я передача).

При натяжении ремней 1-ой передачи вращения винта 26 (рис. 13) необходимо расслабить сухари 27 тангенциального зажима эксцентрика.

Вращение червяка 23 по часовой стрелке повернуть эксцентрик 22 увеличивая межцентровое расстояние между шкивами 17 и 13 (рис. 12) и регулируя натяжение ремней.

Зафиксировать эксцентрик тангенциальным зажимом.

При натяжении ремней 2-ой передачи отпустить винты 9 (рис. 12), переместить плиту 10 при помощи винтовой пары, и снова закрепить плиту прижимами и винтами 9.

При натяжении ремней 3-ей передачи расслабить винты, крепящие подмоторную плиту 25 (рис. 13).

Вращение винта 24 переместить подмоторную плиту вместе с электродвигателем на нужную величину и снова зажать винтами.


Регулировка подшипников шпинделя шлифовальной бабки

Регулирование подшипников производится на заводе-изготовителе и рассчитано на продолжительное время эксплуатации станка. К нему надо прибегать только тогда, когда будет установлено, что плохое качество шлифования происходит из-за подшипников шпинделя шлифовальной бабки.

Эта должна быть поручена слесарю высокой квалификации, хорошо знакомому с конструкцией этих подшипников.

Регулирование подшипников (рис. 31) производится нагретом состоянии. После обкатки шлифовальной бабки в течении 2-3 часов и выполняется быстро, что бы температура подшипников не успела сильно понизиться. Для регулирования необходимо подготовить инструмент:

  • ключ S = 75 мм для проворачивания шпинделя;
  • шестигранный ключ S = 7 мм под пробки «а»;
  • шестигранный ключ S = 12 мм под винты «в»;
  • гаечный ключ S = 36 мм под гайку «б»;
  • гайку-съёмник для снятия шлифовального круга с фланцем.

Для того, что бы приступить к регулировке необходимо открыть кожух шлифовального круга, снять круг с фланец, снять кожух шлифовального круга, снять кожух шкивов шлифовальной бабки и снять со шкивов все ремни.

Порядок регулирования рекомендуется следующий:

  • после обкатки шлифовальной бабки проверить рабочий диаметральный зазор между шпинделем и вкладышами подшипников. Зазор допускается 0,020…0,025 мм. При значительном отклонении от допускаемой величины вкладыши подшипников следует отрегулировать. Для этого необходимо вывинтить пробки «а», ослабить гайки «б» верхних вкладышей правого и левого подшипника поз. 1, 2 и при помощи винтов «в» верхних вкладышей добиться диаметрального зазора в пределах допуска. Затем туго законтрить винты «в» гайками «б» удерживая винты «в» ключом S=12 мм от проворачивания.
  • Завинтить пробки «а». Все гайки «б» должны быть затянуты с одинаковым усилием. После затяжки винтов «в» гайками «б» шпиндель должен свободно вращаться в сторону его рабочего вращения.

К регулировке нижних вкладышей следует прибегать только в случае крайней необходимости.

Для этого следует проверить параллельность оси шпинделя к направлению движения нижнего стола в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Допускаемое отклонение 0,01 мм на 100 мм. В случае значительного отклонения от допуска вывинтить пробки «а», ослабить гайки «б» и винты «в» верхних вкладышей (поз. 1 и 2), вывинтить пробки «а», ослабить винты «б» нижних вкладышей и при помощи винтов «в» нижних вкладышей (поз. 3, 4, 5 и 6) добиться параллельности оси шпинделя направлению движения стола, проверяя одновременно расположение осей шпинделей шлифовальной и передней бабок (должны быть на одной высоте).

Допускаемое отклонение - 0.4 мм.

После регулировки нижних вкладышей снова проверить диаметральный зазор между шпинделем и вкладышами.

Собрать демонтированные детали в обратном порядке разборке.


Регулирование упорного подшипника шпинделя шлифовальной бабки.

После продолжительной работы станка в упорном подшипнике шпинделя шлифовальной бабки может образоваться недопустимый осевой зазор в следствии износа бронзовых упорных колец. В этом случае следует подтянуть этот подшипник. Для регулировки упорного подшипника необходимо:

  • снять механизм поперечных подач с корпуса шлифовальной бабки;
  • снять крышку с корпуса шлифовальной бабки;
  • проверить осевой зазор в подшипнике, который должен быть в пределах 0,020…0,025 мм;
  • после обкатки шлифовальной бабки в течении 2-3 часов отпустить контргайку 7 (рис. 6) и корончатой гайкой 6 установить требуемый зазор, после чего законтрить гайку;
  • установить верхнюю крышку на корпусе шлифовальной бабки;
  • установить механизм поперечных подач на шлифовальную бабку. При этом необходимо, что бы шлифовальная бабка была в любом крайнем положении относительно ходового винта.

Регулировка осевого натяга в узле винт-гайка качения

Регулирование осевого натяга производится на заводе-изготовителе и рассчитано на продолжительное время эксплуатации станка. К нему надо прибегать только тогда, когда будет установлено, что плохое качество шлифования происходит из-за уменьшения осевого натяга в узле винт-гайка качения.

Для осевого натяга необходимо:

  • отпустить винт 11 (рис. 10);
  • отпустить два винта 12 (рис. 6) и вынуть из каждого отверстия по два пальца 13 и 14 с пружинами;
  • отвинтить два стопорных винта 30 (рис. 10) и вывинтить два корпуса 32 вместе с пружинами и упорами 31;
  • отвернуть винты для крепления корпуса механизма подач и снять его со шлифовальной бабки;
  • снять корпус подшипника 39 (рис. 9) и вертикальный вал 17;
  • снять с направляющих шлифовальную бабку, при этом шлифовальная бабка должна находиться в любом крайнем положении относительно ходового винта;
  • отвинтить винты втулки 1 и вынуть штифты;
  • отвинтить винты 22 корпуса 9 и демонтировать механизм быстрого подвода из подкладной плиты;
  • отвинтить упор 2 и надеть на ходовой винт технологическую втулку 24;
  • гайки 4 и 5 вместе с корпусом 3 и втулкой 14 свинтить с ходового винта;
  • гайки 4 и 5 вывести из зацепления со втулкой 14 и, поворачивая их в одну и ту же сторону на разное или одинаковое количество зубьев, в зависимости от образовавшегося зазора в узле винт-гайка качения, снова ввести их в зацепление со втулкой 14. Ввинтить ходовой винт в гайки 4 и 5.
  • При ввинчивании ходового винта проверить осевой натяг в узле винт-гайка качения. Удовлетворительным считается такой натяг, при котором сила, приложенная к рукоятке, должна быть не более 10-20 Н на плече 150 мм.
  • произвести сборку механизма быстрого подвода в порядке обратном разборке;
  • смонтировать механизм в подкладной плите так, чтобы ось ходового винта была параллельна призматической направляющей. Допускаемое отклонение 0,01 мм на длине 460 мм;
  • произвести дальнейшую сборку станка в порядке обратном разборке.

Регулирование натяжения ремней привода быстрого перемещения шлифовальной бабки

Натяжение ремня 32 (рис. 9) осуществляется перемещением подмоторной плиты 35 вместе с электродвигателем 35. Для этого необходимо спустить винты 37 и после натяжения ремней снова зажать их.


Регулирование подшипников шпинделя приспособления для шлифования центров

Регулирование подшипников производится на заводе-изготовителе и рассчитано на продолжительное время эксплуатации станка. К нему надо прибегать только тогда, когда будет установлено, что плохое качество шлифования происходит из-за подшипников шпинделя.

Для регулирования необходимо подготовить инструмент:

  • шестигранный ключ S = 7 мм под пробки «а»;
  • шестигранный ключ S = 12 мм под винты «в»;
  • гаечный ключ S = 36 мм под гайку «б»;
  • шестигранные ключи S = 6 мм, S = 8 мм, S = 10 мм для снятия корпуса 11, фланцев 13, 15, 7, 17 (рис. 20).

После обкатки приспособления в течении 2-3 часов необходимо: снять корпус 11 вместе с электродвигателем 20 (рис. 21), фланец 13 (рис. 20), слить масло из корпуса 3, снять фланец 15, кольца 7 и 14, прижимы 16, фланец 17, кольцо 5 и фланец 19 с уплотнением.

Дальнейшая регулировка подшипников шпинделя аналогична регулировке подшипников шпинделя шлифовальной бабки и описана в пункте 2.4.4. (рис. 31).


Особенности разборки и сборки станка при ремонте

При текущем или капитальном ремонте станка необходимо:

  • отключить станок от электросети;
  • вычистить станок и вытереть его насухо;
  • выпустить масло из подшипников камер шпинделя шлифовальной бабки и приспособления для шлифования центров, а при необходимости из гидроагрегата.

После выполнения этих операций можно приступить к разборке станка.

Разборка столов

  • снять переднюю и заднюю бабки, люнеты и приспособления с верхнего стола станка;
  • снять прижимы, которыми закреплен верхний стол;
  • снять 4 болта, и 3 штифта, которыми редуктор поворота стола 7 (рис. 4,5) крепится к верхнему столу;
  • на верхнем столе необходимо снять рейку и фланец под ней;
  • снять контргайку и вынуть коническую втулку 19;
  • завинтить в транспортные отверстия верхнего стола рым-болты и снять стол;
  • снять защиту нижнего стола;
  • завинтить в транспортные отверстия нижнего стола рым-болты и снять нижний стол с направляющих станины. Поднимать и устанавливать стол следует аккуратно, чтобы не повредить зубья шестерни и рейки перемещения стола. При установке необходимо внимательно следить за тем, чтобы рейка и шестерня вошли в зацепление правильно.

Разборка механизма поперечных подач

  • отсоединить трубопроводы и электропроводы, подведенные к механизму подач;
  • отвернуть винты, для крепления корпуса механизма подач и снять его.

Механизм следует снимать осторожно, что бы не согнуть вертикальный вал 4 (рис. 9) и не повредить подшипник. После снятия механизма вал вынуть.

Разборка шлифовальной бабки:

  • снять крышку кожуха шлифовального круга;
  • снять механизм балансировки шлифовального круга;
  • снять шлифовальный круг вместе с фланцем;
  • снят кожух шлифовального круга и снять щитки ограждения;
  • снять кожух шкивов шлифовальной бабки;
  • отпустить винт 11 (см. рис. 10), вывинтить винты 12 (см. рис 6) и вынуть из каждого гнезда по два пальца с пружинами;
  • отпустить стопорные винты 30 (рис. 10) и вывинтить два корпуса 32 вместе с пружинами и упорами 31;
  • снять с направляющих шлифовальную бабку, при этом шлифовальная бабка должна находиться в любом крайнем положении относительно ходового винта.

Сборка шлифовальной бабки производится в порядке, обратном разборке.

Частичная разборка передней бабки для замены ремней:

  • снять кожух шкивов;
  • раскрепить подмоторную плиту 25 (рис. 13) и при помощи винта 24 уменьшить межцентровое расстояние третьей (от планшайбы) передачи таким образом, чтобы можно было снять ремни;
  • снять ремни третьей передачи;
  • раскрепить плиту 10 (рис.12) отпустив болты 9 и при помощи винта уменьшить межцентровое расстояние второй передачи таким образом, чтобы можно было снять ремни;
  • снять ремни второй передачи;
  • вращение винтов 26 (рис. 13) разжать тангенциальные зажимы 27 эксцентрика 22;
  • снять сегменты 1 (рис. 11), для чего необходимо отвернуть пробки, винты, вынуть штифты, снять крышки, контргайки 6, вывернуть гайки 5;
  • снять планшайбу 14 (рис. 12) вместе с крестовиной 16, предварительно раскрепив корпуса шарнирных муфт 19;
  • снять крышку передней бабки;
  • вращение червяка 23 (рис. 13) против часовой стрелки повернуть эксцентрик 22 на угол, достаточный для снятия ремней первой передачи;
  • раскрепить и снять фланец 20;
  • снять ремни первой передачи.

Сборка передней бабки после замены ремней производится в порядке, обратном разборке.







Электрооборудование круглошлифовального станка 3М194

Размещение электрооборудования на станке 3М194

Размещение электрооборудования на станке 3М194

Размещение электрооборудования на станке 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе



Общие сведения

Круглошлифовальные станки моделей 3М193, 3М194, 3М195, 3М196 и 3М197 предназначены для наружного шлифования цилиндрических поверхностей изделий типа валов, а также конических поверхностей с небольшой конусностью.

Базовыми являются станки 3М197 и 3M194.

Станки моделей 3М195, 3М196 - модификация модели 3M197.

Станок модели 3М193 - модификация модели 3М194. Они отличаются от базовых моделей длиной устанавливаемого изделия.

Станок с электрооборудованием изготавливается в климатическом исполнении УХЛ4 по ГОСТ 15150-69. Станок может быть изготовлен и в климатическом исполнении Т4 со ГОСТ 15150-69.

Станок изготавливается с электрооборудованием для работы от сети трехфазного переменного тока частотой 50 Гц и напряжением 380 В.

По особому заказу станок может быть изготовлен с электрооборудованием на иную частоту и напряжение питающей сети.

Подключение станка к сети питания и защитного заземления рекомендуется производить проводами следующих (по меди) сечений:

  1. питающие напряжение 380-440 В - 50 мм2;
  2. питающие напряжение 220В - 90 мм2;
  3. заземление при 380-440 В - 25 мм2;
  4. заземление при 220 В - 50 мм2.

Питание силовых цепей электродвигателей постоянного тока Мl, М2, М3 осуществляется от преобразователей U1, U2, U3.

Питание цепей управления осуществляется:

  1. Напряжением переменного тока 110В от однофазного понижающего трансформатора (ТС2);
  2. напряжением постоянного тока 24В от источника выпрямленного напряжения.

Питание цепей сигнальных ламп местного освещения станка осуществляется переменным напряжением 24В от отдельной обмотки трансформатора ТС2.

Суммарная установленная мощность электрооборудования станка 60 кВт (для 3M193, 3M194 - 55,6 кВт).

Функциональное назначение, наименование и техническая характеристика элементов электрооборудования указаны на схеме электрической принципиальной (приложение I) и перечне элементов (приложение 2).

Электрооборудование установлено на станке и отдельно стоящих устройствах, входящих в состав станка.

Расположение электрооборудования показано на рис. 1,2,3.

Шкаф управления расположен отдельно от станка. Расположение электрооборудования в шкафу показано в прилагаемой к нему технической документации.

На боковую стенку шкафа управления выведена рукоятка привода вводного выключателя QFI для подключения станка к сети переменного тока.

Для ввода проводов от сети, в боковой стенке монтажного короба предусмотрено отверстие.

Расположение шкафа и вводного отверстия доказано на рис. 2.

Привод механизмов станка осуществляется двигателями:

  1. М5, М6*, М7, М8, М9, М10*, М11, М12, M13, M14, М15** - трехфазные асинхронные двигатели с короткозамкнутым ротором;
  2. M1, M2, М3 - двигатели постоянного тока получающие питание от тиристорных преобразователей U1, U2, U3 соответственно.

Диапазон регулирования частоты вращения для электродвигателей:

  • Ml - 170...1700 об/мин
  • М2 - 530...1250 об/мин
  • М3 - 20... 1500 об/мин

На сборочных единицах и устройствах станка установлены путевые выключатели SQI, SQ2, SQ3*, SQ4...SQ8, SQ11....SQ18, SQ20..SQ22, SP1, SP2, SP6.

Функциональное назначение и состояние выключателей в положениях механизмов станка приведено в таблице 3 на схеме электрической принципиальной (приложение I).

Органы электрического управления, информации и электроизмерительные приборы расположены на 4-х пультах.

Расположение их показано на рис. 6...9, а функциональное назначение приведено в разделе 8.

Для контроля уровня вибрации на станке установлен виброизмерительный прибор PN1.

На шлифовальной бабке станка установлен светильник местного освещения ЕL1.

Для централизованной смазки механизмов станка и управления некоторыми движениями станка применена комплектная станция гидропривода Г48-3М197.

Схема и описание работы прилагается в инструкции по эксплуатации устройства.


Установочный чертеж круглошлифовального станка 3М194

Установочный чертеж для станков 3М194

Установочный чертеж для станка 3М194

Установочный чертеж круглошлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе







3М194 станок круглошлифовальный повышенной точности. Видеоролик.




Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194

Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194

Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194

Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе



Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194

Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194

Технические характеристики круглошлифовального станка 3М194. Смотреть в увеличенном масштабе




    Список литературы:

  1. Станки круглошлифовальные 3М193, 3М194, 3М195, 3М194, 3М197. Руководство по эксплуатации 3М197.000, 1989

  2. Альперович Т.А., Константинов К.Н., Шапиро А.Я. Конструкция шлифовальных станков, 1989
  3. Альперович Т.А., Константинов К.Н., Шапиро А.Я. Наладка и эксплуатация шлифовальных станков, 1989
  4. Дибнер Л.Г., Цофин Э.Е. Заточные автоматы и полуавтоматы, 1978
  5. Генис Б.М., Доктор Л.Ш., Терган В.С. Шлифование на круглошлифовальных станках, 1965
  6. Кащук В.А., Верещагин А.Б. Справочник шлифовщика, 1988
  7. Куликов С.И. Хонингование, 1973
  8. Лисовой А.И. Устройство, наладка и эксплуатация металлорежущих станков, 1971
  9. Лоскутов В.В. Шлифование металлов, 1985
  10. Лоскутов В.В. Шлифовальные станки, 1988
  11. Лурье Г.Б. Шлифовальные станки и их наладка,1972
  12. Лурье Г.Б. Устройство шлифовальных станков,1983
  13. Меницкий И.Д. Универсально-заточные станки ,1968
  14. Муцянко В.И. Братчиков А.Я. Бесцентровое шлифование, 1986
  15. Наерман М.С., Наерман Я.М. Руководство для подготовки шлифовщиков. Учебное пособие для ПТУ, 1989
  16. Наерман Е.С. Справочник молодого шлифовщика, 1991.
  17. Попов С.А. Шлифовальные работы, 1987
  18. Терган В.С. Шлифование на круглошлифовальных станках, 1972
  19. Шамов Б.П. Типы и конструкции основных узлов шлифовальных станков, 1965





Связанные ссылки. Дополнительная информация