Главная > Каталог станков > Зубообрабатывающие станки > Cтанки зубо- и резьбошлифовальные, отделочные > 5А851

5А851 Станок зубошлифовальный универсальный полуавтомат
схемы, описание, характеристики

5А851 Общий вид зубошлифовального станка







Сведения о производителе зубошлифовального станка 5А851

Производитель зубошлифовального станка 5А851 Московский станкостроительный завод шлифовальных станков, основанный в 1879 году.





Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом шлифовальных станков, МСЗ


5А851 Станок зубошлифовальный горизонтальный особо высокой точности полуавтомат для цилиндрических колес. Назначение и область применения

Начало серийного производства зубошлифовального полуавтомата 5А851 - 1988 год. Он заменил в производстве устаревшую модель 5851.

Зубошлифовальный станок 5А851 предназначен для шлифования эвольвентного профиля термически обработанных цилиндрических прямозубых и косозубых зубчатых колес наружного зацепления с модификацией по высоте и длине.

Станок 5А851, работающий двумя тарельчатыми кругами, используются для шлифования высокоточных зубчатых колес, а также зубоотделочных шеверов. Процесс шлифования осуществляется без применения охлаждающей жидкости.

Полуавтомат применяется при производстве высокоточных шестерен, используемых в точных механизмах и машинах с пониженными шумовыми характеристиками, в серийном и массовом производстве.

Принцип работы и особенности конструкции станка 5А851

Обработка изделий ведется методом обкатки двумя тарельчатыми кругами при единичном делении.

Обкатный сектор вращается с помощью стальных лент и воспроизводит геометрически точную эвольвенту.

Малые отклонения положений профилей зубьев обеспечиваются применением точных делительных дисков.

Укороченный рабочий ход — за счет введения новой технологии зубошлифования.

Полностью автоматизирован цикл шлифования зубчатых колес.

Скорость обката регулируется бесступенчато.

Шлифование эвольвентных профилей на полуавтомате осуществляется 0-градусным методом, т. е. круги устанавливаются в горизонтальной плоскости и одновременно обрабатывают левый и правый боковые профили зубьев.

Система пылеотсоса и защитные кожухи обеспечивают надежную защиту механизмов полуавтомата от абразивной пыли.

Высокая точность станка достигается за счет:

  • жесткого закрепления на одной оси шлифуемого изделия, обкатного сектора и делительного диска, т. е. отсутствует многозвенность в кинематической цепи;
  • применения автоматического механизма компенсации износа шлифовального круга с точностью до 0,001 мм;
  • использования прецизионных подшипников качения;
  • использования метода обработки, при котором шлифующие плоскости абразивных кругов касаются поверхности зубьев в двух точках.

На полуавтомате можно обрабатывать пакет зубчатых колес на всей рабочей длине хода.

Класс точности полуавтомата А по ГОСТ 8—82Е.

Разработчик — производственное объединение «Московский станкостроительный завод».





Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851

Габарит рабочего пространства зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Посадочные и присоединительные базы зубошлифовального станка 5А851

Посадочные и присоединительные базы зубошлифовального станка 5А851

Посадочные и присоединительные базы зубошлифовального станка 5А851

Посадочные и присоединительные базы зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Общий вид зубошлифовального станка 5А851

Фото зубошлифовального станка 5А851

Фото зубошлифовального станка 5А851



Расположение основных узлов зубошлифовального станка 5А851

Расположение основных узлов зубошлифовального станка 5А851

Расположение основных узлов зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Зубошлифовальный полуавтомат 5А851 предназначен для шлифования зубьев прямозубых и косозубых цилиндрических колес двумя тарельчатыми кругами по методу обката при единичном делении. Ось изделия расположена горизонтально. Шлифовальные круги устанавливаются относительно изделия по углу, высоте и ширине, а в процессе работы совершают только вращательное движение резания. Заготовка совершает возвратно-поступательное движение продольной подачи, движение обката и деление. При шлифовании косозубых колес заготовка совершает еще дополнительный поворот по спирали зуба. В процессе обработки режущие кромки шлифовальных кругов периодически ощупываются плоскими алмазами и при обнаружении износа перемещаются в положение, которое они занимали до износа.

Полуавтомат оснащен системой модификации профиля и направления зуба. Профильная модификация осуществляется за счет связи движения обката и перемещения шлифовальных кругов вдоль их оси. Продольная модификация осуществляется за счет дополнительного врезания шлифовальных кругов в заготовку по длине зуба (бочкообразование).

Механизмы и узлы полуавтомата 5А851 (рис. 79) смонтированы на станине, состоящей из двух корпусов 1 и 6. На корпусе 6 по продольным направляющим от гидроцилиндра перемещается стол 11. На корпусе 1 помещена колонка 22, которая может перемещаться по круговым направляющим на угол наклона зуба заготовки до 45° в обе стороны. Внутри корпуса 1 проходят коммуникации отсоса абразивной пыли. Под крышкой 2 размещен механизм управления ходом стола. В верхней части колонки 22 по вертикальным направляющим перемещается траверса 25, несущая на себе шлифовальные суппорты — левый 18 и правый 23 и механизмы 19 и 21 подачи периферийных алмазов. Перемещение траверсы осуществляется от электродвигателя и червячной передачи, которые размещены в верхней части колонки. В траверсе с торцовой стороны под крышкой 26 расположен цикловой барабан, а на переднюю стенку выведен диск 24, дублирующий вращение циклового барабана.

Внутри колонки проходит коммуникация отсоса абразивной пыли, разъединяющаяся снаружи на два рукава 20, которые подходят к кожухам шлифовальных кругов.

Стол 11 несет на себе каретку 4, перемещающуюся по плоским поперечным направляющим от кривошипного механизма для осуществления движения обката. Слева на призматических направляющих установлена стойка 14 с лентами, которая в определенных случаях может перемещаться по этим направляющим. На каретке 4 расположена бабка изделия 15 и задняя бабка 28, в центрах которых устанавливается оправка с изделием.

В бабке изделия находится механизм деления и механизм обката. Обкатной ролик (или обкатной сектор) закрепляется на шпинделе обката. Механизм деления установлен на втором шпинделе, находящемся внутри шпинделя обката. Делительный диск поворачивается от гидравлического плунжера и двух полумуфт, одна из которых при делении связана с диском, а при работе разъединена.

Задняя бабка 29 является правой опорой оправки изделия. Она перемещается по направляющим каретки вручную. Зажим оправки производится пружиной, находящейся внутри задней бабки, а отжим — гидроцилиндром, который включается педалью 3.

Стойка лент 14 предназначена для натяжения обкатных лент и установки их в соответствующее положение по высоте. Смещением стойки в поперечном направлении от маховика 13 производится разделение припуска на установленной на станок заготовке. При шлифовании прямозубых колес стойка неподвижна относительно стола, а при шлифовании косозубых колес имеет дополнительное к обкаточному перемещение, которое осуществляется механизмом спиралеобразования, смонтированным под стойкой. Шкала и нониус для отсчета угла поворота расположены под крышкой 12.

С задней стороны станины расположен привод обката с электродвигателем постоянного тока, регулирование частоты вращения которого осуществляется с пульта управления. Длина хода обката стола устанавливается изменением радиуса кривошипа. На конце вала кривошипного механизма закреплены копиры, регулирующие процесс модификации профиля зуба.

На передней стороне станины размещены основной пульт управления 5 и гидропульт 8 с рычагами 7 — пуска стола, 9 — цикла деления и 10 — ручного реверса стола.

Полуавтомат оснащен двумя суппортами 23 и 18, которые несут на себе шлифовальные головки, механизмы правки шлифовальных кругов и механизмы компенсации и износа кругов. Суппорты имеют возможность поворота в пределах 4° для получения меньшего расстояния между кромками кругов, чем минимальное 28 мм, а также для улучшения условий резания. Сведение и разведение суппортов на размер шлифования производится нажатием на кнопки 27 и 28, расположенные на траверсе. На корпусах суппортов находятся кнопки 16 для включения ускоренного перемещения стола и 17 включения правки кругов боковыми алмазами.



Пульт управления зубошлифовального станка 5А851

Пульт управления зубошлифовального станка 5А851

Пульт управления зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе







Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А851

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А851

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А851

Кинематическая схема зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Кинематическая схема (рис. 80) полуавтомата 5А851 состоит из следующих кинематических цепей:

  • вращения шлифовального круга
  • деления
  • обката
  • перемещения стола
  • движения спиралеобразования заготовки
  • перемещения шлифовальных кругов на врезание и компенсацию износа
  • правки шлифовального круга
  • ручных установочных перемещений.

Кинематическая цепь вращения шлифовальных кругов связывает вращение электродвигателей Ml и М2 с вращением инструмента (Ин) через плоскоременную передачу, обеспечивая вращение шлифовального круга с частотой 2080 об/мин.

Кинематическая цепь деления осуществляет делительный поворот заготовки (Заг) на один зуб. Поворот осуществляется гидравлическим плунжером-рейкой (Пл) через коническую фрикционную муфту (Фр), одна половина которой соединена с рейкой плунжера, а вторая с делительным диском (Дел). Угол поворота делительного диска соответствует одному зубу шлифуемого колеса.

Кинематическая цепь обката связывает вращение электродвигателя М5 с перемещением каретки через клиноременную передачу и далее через кривошипный механизм (Кр). Изменение частоты обката осуществляется изменением частоты вращения электродвигателя М5 бесступенчато с пульта управления. Изменением радиуса кривошипа обеспечивается требуемая длина хода обката. На одной оси с заготовкой (Заг) находится сменный обкатной ролик (Рол), совершающий вместе с кареткой возвратно-поступательное движение и связанный стальными лентами со стойкой, что приводит к качательному обкатному движению заготовки относительно шлифовальных кругов. Так как диаметр ролика подбирается равным диаметру основной окружности обрабатываемого колеса, то в результате обката ролика по лентам точка соприкосновения зуба заготовки с шлифовальным кругом будет перемещаться по эвольвентной кривой. Если из-за малого диаметра обкатной ролик не может быть установлен на оправке, применяется ролик в два раза большего диаметра и используется механизм удвоения, в котором стальные ленты охватывают два промежуточных ролика и крепятся на кронштейне, устанавливаемом на бабке изделия.

Перемещение стола вдоль оси заготовки осуществляется от гидравлического цилиндра, корпус которого закреплен на станине. Со столом связан механизм спиралеобразования, направляющие которого поворачиваются червячной передачей 1/208. По направляющим механизма скользит сухарь, связанный со стойкой лент. Если направляющие повернуты, то при продольном перемещении стола стойка переместится в поперечном направлении.

Кинематическая цепь перемещения шлифовальных кругов на компенсацию износа связывает вращение электродвигателей Ml и М2 с горизонтальным перемещением кругов от винта 1,75x1. От электродвигателей через ременную передачу со шкивами диаметрами 29 и 65 мм получает вращение червячная передача 1/63, на верхнем торце колеса которой выполнена кольцевая канавка с впадиной. В канавку помещается ролик, связанный с рычагом (Рыч1) ощупывающего алмаза. Когда ролик проходит по впадине канавки, ощупывающий алмаз касается шлифовального круга. Если износ круга больше установленной величины, то рычаг (Рыч1) замыкает электрический контакт, дающий команду на поворот храпового колеса 24 и далее через коническую передачу 34/17, ряд рычагов на цилиндрическую передачу 16/144 и ходовой винт 1,75x1, перемещающий шлифовальный шпиндель на величину, установленную перекрышкой передачи 1/162. При использовании всего хода компенсации вручную или при установке нового шлифовального круга механизм компенсации возвращается в исходное положение вращением квадрата (Кв1).

Кинематическая цепь подачи шлифовальных кругов на изделие осуществляет подачу суппортов на врезание, наладочное перемещение суппортов на размер шлифования и возвратно-поступательное перемещение для модификации зубьев по направлению и высоте. Установка суппортов на размер и радиальное врезание вручную производится вращением квадратов Кв2 и КвЗ через цилиндрическую передачу 27/27 и ходовые винты. Величина перемещения определяется по нониусам, расположенным около квадратов.

В автоматическом цикле врезание шлифовальных кругов осуществляется от электродвигателя М4 через червячные передачи 1/20 и 2/20 и далее через систему рычагов (на рисунке не показаны) на эксцентрики Эк1 и Эк2, которые воздействуют через упоры на винты осевого смещения суппортов. Скорость автоматического перемещения суппортов регулируется переключателями, расположенными под крышкой 26 (см. рис. 79).

Радиальное перемещение шлифовальных кругов относительно изделия осуществляется электродвигателем М3 через червячную передачу 1/30 (см. рис. 80) и ходовой винт 3x1, связанный с траверсой, на которой находятся оба суппорта.

Кинематическая цепь перемещения алмазов правки связывает вращение электродвигателя M1 с качанием алмазов Алм1 и Алм2. От этого электродвигателя через ременную передачу со шкивами 29/65 и червячную передачу 1/63 получает постоянное вращение кольцо (Л). После получения команды на правку кольцо (К) с помощью электромагнита и собачки соединяется с водилом, что заставляет вращаться кулачок (Кул), на который опирается ролик, связанный со втулкой торцового алмаза Алм1, при этом алмаз совершает качательное движение правки. Периферийный алмаз Алм2 получает постоянное качательное движение от кулака, находящегося на червячном колесе передачи 1/63, к которому прижат рычаг торцового алмаза.

По мере износа шлифовального круга наладочное перемещение шлифовальных суппортов в направлении изделия осуществляется маховиком Max1 через ходовой винт 4X1, а автоматическое перемещение — от храпового механизма через цилиндрическую передачу 25/90 и ходовой винт 4х1.

Установка шлифовальных кругов на угол спирали шлифуемого колеса производится маховиком Мах2 через цилиндрическую передачу 18/34, червячную передачу 1/30 и передачу с круговой рейкой 15/561. Наклон суппортов осуществляется червячной передачей 1/225.


Особенности наладки станков, работающих тарельчатыми кругами

В наладку зубошлифовальных станков с двумя тарельчатыми кругами входят следующие основные операции: установка шлифовальных кругов, установка заготовки, наладка механизма обката, наладка механизма деления и наладка механизма правки.

Рассмотрим наладку полуавтомата модели 5А851 на примере шлифования зубчатого колеса 2=48, т=3 мм, b = 30 мм, β = 15°. Движение рабочих органов этого полуавтомата осуществляется при нажатии кнопок или повороте переключателей, находящихся на пульте управления (рис. 81). Перед началом наладочных работ необходимо переключатель 18 режима работы установить в положение «Наладка» и кнопкой 12 включить в работу насос гидравлики и смазки (выключение производится кнопкой 13 «Общий стоп»).

Установку шлифовального круга (в данном случае 250x20x90 с характеристикой 24А16СМ18К7)на станок производят после его монтажа на планшайбы, как показано на рис. 82. Между планшайбами 1 и 5 и кругом 3 необходимо установить проставочные кольца 2 и 4 из листового алюминия и надежно стянуть их винтами. Балансировку шлифовального круга производят за счет перемещения сухарей 6. Перед установкой планшайбы на конус шпинделя необходимо тщательно очистить посадочные места от грязи. Крепление планшайбы на шпинделе осуществляется винтом 7. После установки кругов их закрывают кожухами и проверяют на вращение нажатием на кнопку 10 (см. рис. 81). Выключение производится кнопкой 14. Установку заготовки на станок производят с учетом ее конструктивного исполнения. На рис. 83, а показана установка оправки 3 с заготовкой типа диска в центры шпинделя изделия 1 и задней бабки 4. При этом связь оправки со шпинделем осуществляется поводковым хомутиком 2. Отжим центра 4 задней бабки ножной педалью 3 (см. рис. 79) производят при установке переключателя 16 (см. рис. 81) в положение разового действия педали. Детали типа вал-шестерня устанавливают в специальных патронах, как показано на рис. 83, б. При этом задняя бабка может быть снабжена люнетом 5, а связь заготовки со шпинделем изделия осуществляется винтами 6.

Наладка механизма деления (рис. 84) заключается в установке на шпиндель изделия делительного диска и в установлении величины хода плунжера, поворачивающего делительный диск. Для замены делительного диска 5 необходимо снять поводковое кольцо 3, отвернуть винты 1 и снять крышку 2. Затем необходимо завернуть до отказа винт, находящийся в плунжере 7, что выводит фиксатор 6 из паза делительного диска, отвернуть гайку 4 и снять делительный диск 5 с конуса шпинделя. После установки нового делительного диска перечисленные операции выполняют в обратном порядке. На станке в общем случае используют делительные диски с числом пазов, кратным числу зубьев шлифуемого колеса. В случае шлифования зубчатых колес с простым числом зубьев число пазов делительного диска равно числу шлифуемых зубьев. В рассматриваемом примере устанавливается диск с числом пазов 48, равным числу шлифуемых зубьев.

Наладка механизма обката (рис. 85) состоит из установки на оправку обкатного ролика или сектора, натяжении на них обкатных лент, установки длины хода обката и распределении припуска на заготовке. Обкатной сектор 11 устанавливают на гидропластовую оправку 4, которую разжимают вращением рукоятки 3. Диаметр обкатного сектора должен быть равен диаметру основной окружности шлифуемого колеса (140,09 мм). Натяжение лент 10 производится вращением квадратов 6 и 15, находящихся в державках 7 и 14. Державки устанавливают по высоте вращением квадратов 8 и 13. Высота установки (70,045 мм) отсчитывается по шкале линейки, укрепленной на корпусе стойки лент. При обработке заготовок с диаметром основной окружности от 20 до 40 мм ленты закрепляют на ролике диаметром в два раза большим, чем диаметр основной окружности обрабатываемого колеса, а ленты охватывают еще два дополнительных ролика 9 и 12 и закрепляются на державке 5, которая устанавливается на корпусе бабки изделия.

Распределение припуска на зубьях заготовки относительно шлифовальных кругов, установленных на размер шлифования, производится маховиком 13 (см. рис. 79), который через червяк 2 (см. рис. 85) поворачивает эксцентричную втулку 1, связанную со стойкой лент. Таким образом, стойка может незначительно смещаться в поперечном направлении по роликам 16 и 17 и разворачивать заготовку.

Длина хода обката (Lобк = 91 ММ) устанавливается изменением радиуса кривошипа. Обкаточное движение включается кнопкой 9 (см. рис 81), останов — кнопкой 15. Требуемое для шлифования число одинарных обкатов (nОбк = 220 обк/мин) устанавливается по шкале прибора 2 при включении его переключателем 1. Длина рабочего хода L определяется по формуле L= 45 мм.

Наладка циклового барабана ЦБ (см. рис. 80) заключается в установке на его периферии упоров в соответствии с принятым циклом шлифования. На рис. 86 изображен подвижный диск барабана. Шкала диска рассчитана на обработку максимального припуска 0,4 мм на каждую сторону зуба по нормали к профилю. Цена деления шкалы 0,005 мм. На периферии подвижного диска 1 устанавливают кулачки 11 в зависимости от команд, которые должны быть выданы на каждом рабочем ходе. Каждый кулачок имеет набор выступов, нажимающих на упоры конечного выключателя 2.

Назначение упоров следующее:

  • 4 — окончание шлифования изделия
  • 5 — окончание подачи данного рабочего хода на автоматическом цикле 1
  • 6 — окончание подачи данного рабочего хода на автоматическом цикле 11
  • 7 — выхаживающий рабочий ход после шлифования произведенной подачи
  • 8 — изменение черновых режимовшлифования на чистовые
  • 9 — исходное положение циклового барабана.

На неподвижном диске установлен упор 10, до которого возводится цикловой барабан в исходное положение.

Цикловой барабан настраивают после окончания шлифования первого зубчатого колеса из партии деталей. Во время пробного шлифования подача кругов на врезание производится вручную за квадрат КвЗ (см. рис. 80). После получения окончательного размера зубьев по длине общей нормали раскрепляют гайку 3 (см. рис. 86) и поворачивают диск 1 до упора в кулачок 10. При этом цифра «0» шкалы встанет в вертикальное положение. Это положение диска в дальнейшем будет соответствовать окончанию шлифования. Затем необходимо затянуть гайку 3, которую до окончания шлифования партии деталей нельзя отвертывать.

После наладки циклового барабана необходимо на лицевую сторону траверсы 25 (см. рис. 79) установить диск 24, дублирующий вращение циклового барабана.

В данном примере припуск на сторону зуба 0,12 мм раскладываем на 3 черновых, 2 чистовых и 1 рабочий ход выхаживания.

Пробное шлифование производится после выполнения всех наладочных операций. При этом необходимо сделать следующее. Переключатель 17 (см. рис. 81) установить в положение «Полуавтоматический цикл», переключатель 18 — в положение «Работа по циклу». Гидравлика была включена на этапе наладки кнопкой 12, при этом должна гореть лампочка 11, сигнализирующая об исправности фильтров. Счетчик зубьев 21 налаживается на число шлифуемых зубьев — 48 (сброс производится переключателем 20), нажатием на кнопку 10 включается вращение шлифовальных кругов, а кнопкой .9 — обкат. Кнопкой 6 включается полуавтоматический цикл работы станка. Если изделие в центрах зажато, то происходит ускоренное движение стола в зону шлифования, а затем переход его на рабочую черновую СКОрОСТЬ ШЛИфОВаНИЯ (SПрод.черн = 4,7 мм/ход.обк.).

При выходе шлифовальных кругов из изделия стол снова ускоренно движется в зону деления. Происходит процесс деления и затем движение стола в зону шлифования. Такой цикл будет происходить до тех пор, пока не будет прошлифовано все зубчатое колесо и счетчик зубьев 21 не выдаст команду на подачу шлифовальных кругов на изделие. После этого происходит дальнейшее шлифование до полного снятия чернового припуска и срабатывания конечного выключателя, находящегося на цикловом барабане. Этот выключатель дает команду на чистовое шлифование, при этом изменяется скорость движения стола и величина подачи на чистовые рабочие хода.

Процесс шлифования происходит так же, как и на черновых рабочих ходах. Если на цикловом барабане установлен упор выхаживания, то производится еще один рабочий ход без подачи на заготовку. При срабатывании от упора барабана конечного выключателя конца цикла отключается обкат, останавливается стол и сбрасывается счетчик циклов. Нажатием на кнопку 8 цикловой барабан возвращается в исходное положение, при этом загорается сигнальная лампа 7, извещающая о готовности полуавтомата к новому циклу работы. Правка периферии шлифовального круга осуществляется нажатием на кнопку 3, а боковой стороны — на кнопку 19. Основное (технологическое) время шлифования следующее To= 75 мин.

После проверки точности прошлифованного пробного зубчатого колеса производят подналадку станка, учитывая обнаруженные погрешности и отклонения параметров колеса. Рассмотрим основные погрешности зубчатого колеса, образуемые при шлифовании на станках с двумя тарельчатыми кругами, и способы их устранения (табл. 18).


Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851

Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851

Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851

Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851

Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851

Установочный чертеж зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе









5А851 Станок зубошлифовальный универсальный полуавтомат. Видеоролик.





Технические характеристики зубошлифовального станка 5А851

Технические характеристики зубошлифовального станка 5А851

Технические характеристики зубошлифовального станка 5А851

Технические характеристики зубошлифовального станка 5А851. Смотреть в увеличенном масштабе



Наименование параметра 5А841 5М841 5891 5893
Основные параметры станка
Диаметр устанавливаемого изделия, мм 30..320 30..320 10..125 10..320
Наименьший диаметр окружности впадин, мм 30
Модуль устанавливаемого изделия, мм 1,8..8 1,5..8 1..6 2..12
Число зубъев устанавливаемого изделия, мм 10..200 10..200 7..100 8..120
Наибольшая ширина зубчатого прямозубого венца устанавливаемого изделия в зависимости от угла наклона зуба (от 45° до 0°), мм 150 160 30 70
Расстояние между центрами суппорта обрабатываемого изделия, мм 175..400
Расстояние от оси шлифовального шпинделя до оси шпинделя бабки изделия, мм 10..225
Наибольший угол наклона зубъев, мм ±45° ±45° ±30° ±45°
Точность обработки, DIN 4..5
Наибольшая масса устанавливаемого изделия, кг 200 200
Бабка шлифовальная (шпиндельная)
Диаметр шлифовального круга (абразивного червяка), мм 260..350 260..350 175..250 400..500
Ширина шлифовального круга (абразивного червяка), мм 16..32 13..32 20..25
Диаметр посадочного отверстия шлифовального круга (абразивного червяка), мм 127 32
Диаметр конца шлифовального шпинделя, мм 50
Число оборотов шлифовального круга, 1/мин 1920 1920 2000, 2500 1130
Стол изделия
Диаметр стола, мм 280 280
Ход стола, мм 30..165
Подача обката, мм/мин 6..800
Продольное перемещение стола, мм 55 160
Поперечное перемещение стола, мм 85 160
Наибольшая точность подачи стола, мм 0,005
Ползун
Длина хода, мм 20..160
Число двойных ходов ползуна в минуту (бесступенчатое регулирование) 50..280
Ролик опорный
Наибольшая величина зоны перестановки, мм 405
Перемещение опорного ролика на одно деление лимба перестановки, мм 0,002
Перемещение опорного ролика на один оборот лимба перестановки, мм 0,02
Перемещение опорного ролика на один оборот лимба распределения припуска, мм 0,16
Цена деления шкалы нониуса зоны перестановки, мм 0,002
Цена деления шкалы лимба распределения припуска, мм 0,005
Механизм правки
Количество алмазов 3
Диапазон компенсации износа шлифовального круга при правке, мм 0..45
Автоматическая прерывная радиальная подача механизма правки, мм 0,01..2
Привод и электрооборудование станка
Количество электродвигателей на станке 8 8
Электродвигатель главного привода - шлифовального шпинделя, кВт 1,1 1,5 0,6 (2800) 2,8
Электродвигатель насоса гидравлики, кВт 2,2 2,2
Электродвигатель вентилятора масляного теплообменника, кВт 0,27
Электродвигатель привода механизма подачи, кВт 0,18 0,18
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт 0,15 0,15
Электродвигатель магнитного сепаратора, кВт 0,18 0,18
Электродвигатель привода ползуна, кВт 1,9
Электродвигатель редуктора поворота ползуна, кВт 1,1
Суммарная мощность электродвигателей, кВт 7,08 6,6 5,25
Габаритные размеры и масса станка
Габаритные размеры станка (длина х ширина х высота), мм 2850 х 2315 х 2635 2850 х 2315 х 2085 1500 х 1400 х 1700 1850 х 1620 х 1980
Масса станка с электрооборудованием и охлаждением, кг 8000 8000 2300 3000

    Список литературы

  1. Колев Н.С. Металлорежущие станки.
  2. Гальперин Е.И. Наладка зуборезных станков, 1960.
  3. Козлов Д.Н. Зуборезные работы, 1971.
  4. Лоскутов В.В., Ничков А.Г. Зубообрабатывающие станки, 1978.
  5. Малахов Я.А. Зубообрабатывающие и резьбофрезерные станки и их наладка, 1972.
  6. Мильштейн М.З. Нарезание зубчатых колес, 1972.
  7. Овумян Г.Г., Адам А.И. Справочник зубореза, 1983.
  8. Птицин Г.А., Кокичев В.Н. Зуборезные станки, 1957.
  9. Сильвестров Б.Н., Захаров И.Д. Конструкция и наладка зуборезных и резьбофрезерных станков, 1979.
  10. Шавлюга Н.И. Расчет и примеры наладок зубофрезерных и зубодолбежных станков, 1978.
  11. Руководящий материал для конструкторов, проектирующих технологическую оснастку. Основные данные и посадочные места металлорежущих станков. НИИМАШ, 1968.




Связанные ссылки. Дополнительная информация