6720ВФ2 станок фрезерный широкоуниверсальный высокой точности с ЧПУ
схемы, описание, характеристики

Станок модели 6720ВФ2 выпускался предприятием Одесский завод фрезерных станков им. С.М.Кирова, ОЗФС, основанный в 1944 году, который разрабатывал и производил фрезерные станки универсальных моделей.

6720ВФ2 станок фрезерный широкоуниверсальный инструментальный высокой точности с ЧПУ. Назначение и область применения

Инструментальный широкоуниверсальный станок модели 6720ВФ2 и 6720ПФ2 выпускался Одесским заводом фрезерных станков c 1987 года прошлого века на базе модели 6720в.

Фрезерный станок 6720ВФ2 предназначен для горизонтального и вертикального фрезерования цилиндрическими, дисковыми, фасонными, торцовыми, концевыми и другими фрезами. Наличие целого ряда приспособлений делает станки удобными для работы в инструментальных и экспериментальных цехах крупносерийного и массового производства, а также в основных цехах мелкосерийного и единичного производства.

Станок предназначен для выполнения разнообразных фрезерных работ в различных плоскостях и под различными углами наклона в широком диапазоне режимов резания. Наличие горизонтального и вертикального шпинделей и большого количества принадлежностей позволяет производить следующие операции: сверление, долбление, шлифование, растачивание, подрезку торцов, нанесение рисок, фрезерование винтовых поверхностей.

Широкоуниверсальный станок модели 6720ВФ2 предназначен для фрезерования деталей цилиндрическими, дисковыми и фасонными фрезами при помощи горизонтального шпинделя, и торцовыми, концевыми и шпоночными фрезами при помощи поворотного вертикального шпинделя, который при необходимости может быть повернут под углом.

Станок 6720ВФ2 применяется в единичном и мелкосерийном производстве в инструментальных и механических цехах машиностроительных предприятий.

Широкие технологические возможности станка позволяют наиболее эффективно применять его в инструментальном производстве.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Привод подачи от отдельного электродвигателя постоянного тока с бесступенчатым регулированием.

Станки фрезерные широкоуниверсальные инструментальные с ЧПУ моделей 6720ВФ2 и 6720ПФ2 состоят из отдельных составных частей, перечень которых приведен в разделе 5 инструкции.

На чугуном основании станины 3 закреплена колонна, на которой монтируются все основные составные части станка.

На задней стенке колонны установлен привод подач. На верхней части колонны закреплен съёмник 9, на который устанавливается головка вертикальная 8 в нерабочем положении.

По горизонтальным направляющим колонны перемещается бабка шпиндельная 2, к которой крепится вертикальная головка или хобот.

По вертикальным направляющим колонны перемещается суппорт 1, а по его горизонтальным направляющим - основной вертикальный стол.

На кронштейне 7, крепящемся к колонне, установлено устройство ЧПУ.

Бак охлаждения с электронасосом размещен в основании станины 3. Там же размещен насос смазки с приводом.

Шкаф управления 5 расположен справа от станка и соединен со станком при помощи соединительных кабелей.

К вертикальной базовой плоскости основного вертикального стола суппорта 1 крепится угловой горизонтальный стол 10, служащий для установки на нем обрабатываемых деталей.

Инструмент, поставляемый со станком, устанавливается и закрепляется на станке непосредственно в конусах шпинделей.

В главном приводе имеется восемнадцатиступенчатая коробка скоростей, причем на верхних двенадцати ступенях в передаче участвуют лишь две пары зубчатых колес, а на шести нижних ступенях — три пары.

В станке установлен центробежный электронасос для системы охлаждения.

Система смазки — централизованная. Категория качества станка — высшая.

Шероховатость обрабатываемых поверхностей Ra 2,5 мкм.

Класс точности станка В по ГОСТ 8—82.

Корректированный уровень звуковой мощности LpA не должен превышать 88 дБА (без головки вертикальной).

Год принятия станка к серийному производству — 1987.

Проектная организация — Одесский завод фрезерных станков им. С. М. Кирова.

Станок 6720ВФ2 оснащался системами управления и индикации:

• ОСУ-4.1 - система оперативного управления
• К-524 - устройство цифровой индикации (УЦИ) для станков фрезерной группы
• LJUMO-61 (ЛЮМО-61) - устройство цифровой индикации УЦИ

Габаритные размеры рабочего пространства фрезерного станка 6720ВФ2

Угловой горизонтальный стол фрезерного станка 6720ВФ2

Круглый стол фрезерного станка 6720ВФ2

Универсальный стол фрезерного станка 6720ВФ2

Посадочные и присоединительные базы фрезерного станка 6720ВФ2

Вертикальный шпиндель фрезерного станка 6720ВФ2

Общий вид широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Фото широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Перечень основных узлов фрезерного станка 6720вф2

1. Суппорт 6720ВФ2.30.001
2. Бабка шпиндельная 6720ВФ2.60.001
3. Станина 6720ВФ2.70.001
4. Электрооборудование 6720ВФ2.90.001
5. Шкаф управления 6720ВФ2.91.001
6. Пульт 6720ВФ2.98.001
7. Кронштейн пульта 6720ВФ2.95.001
8. Головка вертикальная 6720ВФ2.40.001
9. Съемник ОФ-120Ф2.801.001
10. Стол горизонтальный 6720ВФ2.81.001
11. Ограждение горизонтального стола 6720В.100.001
12. Шкаф инструментальный У.11.ШИ-2.00.000-03
13. Опора виброизолирующая типа ОВ-31
14. Хобот ОФ-120Ф2.807.001
15. Стол угловой универсальный 6А75В.82.001
16. Стол круглый 6А75В.84.001
17. Оправка 6720B.80.121
18. Оправка Ø16 У.06.ОФ.00.000
19. Оправка Ø22 У.06.ОФ.00.000-01
20. Оправка Ø27 У.06.0Ф.00.000-02
21. Центроискатель 0Ф-120Ф2-80.003СБ
22. Резцедержатель 0Ф-120Ф2-80.004СБ
23. Оправка 0Ф-120Ф2-80.005СБ
24. Втулка переходная 0Ф-120Ф2-80.009СБ
25. Втулка переходная 0Ф-120Ф2-80.0010СБ
26. Конус притирочный 0Ф-120Ф2-80.0013СБ
27. Конус притирочный 0Ф-120Ф2-80.0014СБ
28. Втулка переходная 0Ф-120Ф2-80.0015СБ
29. Втулка переходная 0Ф-120Ф2-80.0016СБ
30. Патрон цанговый 0Ф-120Ф2-80.0017СБ
31. Патрон цанговый 0Ф-120Ф2-80.0018СБ

Перечень органов управления на пульте фрезерного станка 6720вф2

1. S3 - Аварийный стоп
2. S16 - Разжим оси X
3. V106 - Сигнализация разжима оси X
4. S17 - Разжим оси Y
5. V107 - Сигнализация разжима оси Y
6. S18 - Разжим оси Z
7. V108 - Сигнализация разжима оси Z
8. S15 - Зажим осей
9. S29 - Ось X подача +
10. S30 - Ось X подача -
11. S32 - Ось Y подача -
12. S31 - Ось Y подача +
13. S34 - Ось Z подача -
14. S33 - Ось Z подача +
15. S22 - Остановка подачи
16. S20 - Ускоренный ход
17. S9 - Включение и отключение СОЖ
18. S7 - Пуск шпинделя
19. S8 - Вращение шпинделя вправо и влево
20. S5 - Остановка шпинделя
21. S13 - Вы6op режима работы
22. S4 - Включение станка и смазки
23. S3* - Блокировка смены кадра
24. V109 - Сигнализация перегрева двигателей
25. V110 - Сигнализация включения станка
26. V111 - Сигнализация смены инструмента

Схема кинематическая

Кинематическая схема станка (рис.6.26) состоит из цепи главного движения и цепи подач.

Кинематическая схема широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2

Кинематическая схема широкоуниверсального фрезерного станка 6720ВФ2. Смотреть в увеличенном масштабе

Цепь главного движения

От электродвигателя 1 привода главного движения вращение передается валу I привода. От вала I через зубчатые пары 2, 5 или 3, 8 вращение передается валу II коробки скоростей.

Далее через коробку скоростей и шестерни 25, 26 вращение получает горизонтальный шпиндель IX.

Вертикальный шпиндель XII получает вращение от вала XI через шестерни 29, 34.

Изменение чисел оборотов горизонтального и вертикального шпинделей производится переключением шестерен 5 и 4 привода и включением зубчатого перебора коробки скоростей.

Изменение направления вращения шпинделей IX и ХIII производится реверсированием электродвигателя 1 привода главного движения.

Насос для смазки 9 получает вращение от электродвигателя 65 через шестерни 6,7.

Цепь подач

Цепь подач сообщает движение трем рабочим органам:

• суппорту - по вертикали
• салазкам - в продольном направлении
• шпиндельной бабке - в поперечном направлении

Все перемещения осуществляются как вручную, так и механически; От электродвигателя 35 цепи подач движение передается с через редуктор валу ХVII.

Ходовой винт 47 шпиндельной бабки связан с валом ХVII шестернями 41,42,44,45.

Ходовой вал XXII суппорта связан с валом ХVII шестернями 41,42,43,52,53. От ходового вала ХХII суппорте вращение передается через шестерни 56,57 продольному 58 или через шестерни 54,68 вертикальному 68 ходовым винтам.

Выбор величины продольных, поперечных и вертикальных подач осуществляется при помощи тиристорного привода 35, обеспечивающего осуществление ускоренных перемещений, равных 20 мм/с (1200 мм/мин) и рабочих подач в пределах 0,167..16,67 мм/с (10..1000 мм/мин).

Выбор величины продольных, поперечных и вертикальных подач осуществляется при помощи тиристорного привода 35, обеспечивающего осуществление ускоренных перемещений, равных 20 мм/с (1200 мм/мин) и рабочих подач в пределах 0,167..16,67 мм/с (10..1000 мм/мин).

Измерение направления этих перемещений осуществляется реверсированием электродвигателя 35.

Ручное продольное перемещение суппорта производится вращением маховика с включением муфты 60, установленной на валу XXIX, через шестерни 4,75,76, винт 58 и гайку 59. Ручное вертикальное перемещение суппорта производится вращением маховика с включением муфты 66 установленной на валу ХХVIII через шестерни 79,78,77,65,64, винт 68 и гайку 67.

Ручное поперечное перемещение шпиндельной бабки производится вращением маховика с включением муфты 51,установленной на валу XX, через конические шестерни 49 и 50, винт 47 и гайку 48.

Описание конструкции основных узлов станка 6720ВФ2

Суппорт

Суппорт (рис.6.4)перемещается по вертикальным направляющим колонны и служит для продольного и вертикального перемещения основного вертикального стола механически или вручную.

Механические подачи стола осуществляются передачами винт - гайки качения 1 и 16 от приводного вала 3, получающего вращение от привода подач.

Управление механическими перемещениями стола и шпиндельной бабки осуществляется от пульта управления станка или вручную.

Продольные и вертикальные механические перемещения отключаются концевыми упорами.

Величины продольных и вертикальных перемещений контролируются по индикации линейкам и лимбам.

Включение вертикального перемещения суппорта и продольного перемещения основного вертикального стола осуществляется электромагнитными муфтами, установленными на приводном валу 3.

Зажим рабочих органов осуществляется тормозными муфтами 36, 37.

Головка вертикальная

Головка вертикальная (рис.6.4, 6.5) крепится к шпиндельной бабке 2 четырьмя винтами 11 и центруется относительно горизонтального шпинделя двумя штифтами 14.

Вертикальный шпиндель 1 смонтирован в корпусе 2.

Шпиндель 1 получает вращение от вала 21 шпиндельной бабки через конические шестерни 9.13.

Благодаря наличию Т-образного паза, обеспечивается поворот головки в вертикальной плоскости на 90° в обе стороны. Фиксация головки при вертикальном положении осуществляется штифтами 12.

Штифты 12 обеспечивают перпендикулярность оси вертикального шпинделя к плоскости горизонтального стола в продольной плоскости с высокой степенью точности, достаточной для выполнения большинства операций, производимых с помощью вертикальной головки.

При выполнении особо точных операций рекомендуется производить дополнительную выверку положения оси вращения вертикального шпинделя относительно углового горизонтального стола.

При этом следует добиваться одинаковых показаний индикатора, укрепленного на вертикальном шпинделе в диаметрально противоположных точках его траектории. Расстояние от оси вращения шпинделя до измерительного штифта индикатора должно выбираться, исходя из конкретных условий обработки детали.

Инструмент, установленный в конусе шпинделя 1 затягивается шомполом 10, который перемещается вдоль оси шпинделя и захватывает с помощью шариков 15 хвостовик 16 инструмента.

Осевое перемещение шомпола 10 осуществляется вращением гайки 8, в которую входит резьбовой конец шомпола 10.

Для превращения вращательного движения гайки 8 в поступательное движение шомпола 10 служит стопор 17, установленный в шпинделе 1.

Гайка 8 получает вращение от маховика 3. В ободе маховика 3 размешены две собачки 30 имеющие возможность под действием центробежной силы поворачиваться на осях 19 и входить в зацепление с зубом втулки 7, которая закреплена на гайке 8 с помощью шпоночного соединения. Вращение маховика 3 производится от электродвигателя 4 через упругую муфту 5.

Отжим инструмента осуществляется при включении вращения вала электродвигателя 4 в противоположном направлении.

ВНИМАНИЕ! ПРИ ЗАЖИМЕ ИНСТРУМЕНТА ПРОИЗВОДИТЬ НЕ БОЛЕЕ 2-х ЩЕЛЧКОВ (СРАБАТЫВАНИЙ МЕХАНИЗМА).

Бабка шпиндельная

Бабка шпиндельная (рис .6 .6… 6.14) перемещаемся по горизонтальным направляющим колонны.

Шпиндельной бабке сообщается поперечная подача. Шпиндель 1 получает вращение от двигателя главного движения 51, установленного па задней стенке корпуса 2 шпиндельной бабки, через привод и коробку скоростей, расположенные там же, муфту 19 и шестерни 6 и 20.

Шпиндель 1 смонтирован на радиальных опорах 3 и 7; осевые нагрузки воспринимаются упорными подшипниками 4.

Зажим инструмента осуществляется расположенным в шпинделе 1 шомполом 5, который перемещается вдоль оси шпинделя 1 и захватывает с помощью шариков 17 хвостовик 12 инструмента.

Осевое перемещение шомпола 5 осуществляется вращением гайки 10, в которую входит резьбовой конец шомпола 5.

Для превращения вращательного движения гайки 10 в поступательное движение шомпола 5 служит шпонка 13, установленная в шпинделе 1.

Гайка 10 получает вращение от маховика 9. В ободе маховика 9 размещены 2 рычага 14, имеющие возможность под действием центробежной силы поворачиваться на осях 15 и входить в зацепление с зубом втулки 8, которая закреплена на гайке 10 с помощью шпоночного соединения. Вращение маховика 9 производится от электродвигателя 23 при помощи конических зубчатых колес 28,29.

Отжим инструмента осуществляется при включении вращения вала электродвигателя 23 в противоположном направлении.

ВНИМАНИЕ! ПРИ ЗАЖИМЕ ИНСТРУМЕНТА ПРОИЗВОДИТЬ НЕ БОЛЕЕ 2-х ЩЕЛЧКОВ ( СРАБАТЫВАНИЕ МЕХАНИЗМА).

Изменение частоты вращения шпинделя 1 в пределах диапазона производится механизмом переключения следующим образом: рукоятку включения частот вращения 18 нужно поднять, при этом диски 30 выходят своими отверстиями из зацепления с пальцами 50, поворотом диска 34 набора частот вращения поворачиваются связанные с ним диски 30. Этим самым произведена подготовка включения набранной частоты вращения.

Включение частоты вращения происходит в результате поворота рукоятки 18 в исходное положение. При этом диски 30 сводятся, поворачивая пальцы 39 и связанные с ними рычаги 45. Поворотом рычагов осуществляется перемещение блоков зубчатых колес 46.

При переключении возможны случаи несовпадения торцов зубьев зацепляемых колес, в результате чего диски 30 не сводятся. В этом случае следует нажать кнопку 31 «Качательное движение» (см. рис. 6.1.), в результате чего вал двигателя получает качательное движение, и шестерня вводится в зацепление.

Переключение диапазонов частот вращения шпинделя производится рукояткой 1 привода, три этом происходит перемещение блока зубчатых колес 42 и 43.

Механическая или ручная подача шпиндельной бабки осуществляется винтом 20 (рис.6.16), расположенным в станине, и гайкой 21 (рис.6.16).

Перемещение шпиндельной бабки ограничивается упорами 16.

Величина перемещения шпиндельной бабки контролируется по линейке 55 и лимбу, распложенными на станине 22.

Особо точные перемещения контролируются с помощью цифровой индикации системы ЧПУ. На корпусе 2 шпиндельной бабки предусмотрено отверстие для установки арматуры, крепящей трубку, подводящую охлаждающую жидкость в зону обработки.

Станина

Станина (рис.6.15,6.16,6.17,6.18,6.19) состоит из двух основных частей: колонны 3 и основания 1.

Колонна 3 монтируется на горизонтальной плоскости основания 1 и служит для установки на ней основных составных частей станка.

По горизонтальным направляющим колонны перемещаются шпиндельная бабка 8, по вертикальным - суппорт 7.

К боковым стенкам колонны 3 крепятся: съёмник для установки вертикальной головки в нерабочем положении и кронштейн пульта.

К вертикальным направляющим колонны 3 крепится кронштейн 11 с шестерней 12 ходового вала суппорта 7 и гайкой ходового винта.

В основании 1 расположен бак охлаждения с электронасосом. К задней стенке колонны 3 крепится привод подач 4 с электродвигателем. Передача движения от выходного вала редуктора к суппорту 7 и шпиндельной бабке 8 осуществляется через предохранительную муфту 14.

Включение поперечного механического перемещения шпиндельной бабки 8 производится электромагнитной муфтой 15, ручное перемещение - от маховика через конические колеса 13 и 17.

Величины вертикальных перемещений суппорта 7 контролируются по линейке, расположенной на колонне 3, а величины поперечных перемещений шпиндельной бабки 8 по линейке, установленной на шпиндельной бабке и лимбу 19.

Точные перемещения контролируются по индикации ЧПУ.

В основании 1 расположен бак для смазки. Справа от станины на основании установлена плита с лопастным насосом 2, получающим вращение от двигателя 5 через шестерни 9,10.

Съёмник

Съёмник (рис.6.21) крепится на боковой стенке колонны и предназначен для перемещения головки вертикальной 4 из рабочего положения I от шпинделя бабки в нерабочее положение III и наоборот. Перемещение вертикальной головки 4 осуществляется поворотом рычага 2. Фиксация установленной на съёмник вертикальной головки в нерабочем положении III на кронштейне I производится фиксатором 3.

После установки вертикальной головки на шпиндельной бабке рычаг 2 отводится в положение II.

Хобот

При установке фрез на длине оправки применяется хобот 1 (рис.6.22) с серьгой 2. Для транспортирования на верхней плоскости хобота 1 предусмотрены два отверстия под грузовые винты.

Хобот устанавливается на переднем торце шпиндельной бабки 9, центруется соосно горизонтальному шпинделю двумя штифтами 7 и крепится четырьмя болтами.

Затягивать крепежные болты необходимо в следующем порядке: 3,4,5,6.

Стол горизонтальный

Стол горизонтальный 1 (рис.6.23) устанавливается на вертикальной плоскости основного вертикального стола 3, выставляется по его контрольной кромке А и служит для обычных фрезерных работ.

С целью увеличения расстояния от торца вертикальной головки до плоскости горизонтального стола он может устанавливаться по нижней кромке верхнего паза основного вертикального стола.

Слив охлаждающей жидкости осуществляется через сливное отверстие 2.

Инструмент и принадлежности

Станки укомплектованы вспомогательным слесарным инструментом, принадлежностями и измерительными приборами.

На рис.6.23, 6.24, 6.25 показаны тиски и переходные конусные втулки, предназначенные для использования инструмента.

Устройство цифровой индикации и управления «ЛЮМО-61»

На верхней плоскости пульта установлено устройство цифровой индикации и управления «ЛЮМО-61» - специализированная система индикации и управления.

Рациональное построение пульта управления «ЛЮМО-61» и наличие специальных мнемосхем обеспечивают удобство эксплуатации станков.

Левая сторона панели предназначена для индикации, правая - для управления. Для удобства и наглядности управления буквенно-цифровые обозначения дополнены графическими символами и рисунками. Используются псевдосенсорные кнопки со звуковым и световым квитированием.

Основные технические данные «ЛЮМО-61»

1. Цифровая индикация перемещений по трем осям.
2. Число разрядов цифрового табло текущих значений координат - 7 и знак. Индикаторы семисегментные на светоизлучающих диодах (СИД) зеленого цвета, высота знака - 18 мм.
3. Дискретность отсчета - 2 мкм.
4. Вспомогательное цифровое табло (универсальный дисплей) для контроля набора и отображения кадра программы - семиразрядное и знак, на семисегментных СИД красного цвета, высота знака – 7,6 мм.
5. Измерение перемещений – линейными фотоэлектрическими импульсными датчиками, входящими в комплект системы, и расположенными на станке.
6. На каждом линейном датчике имеется опорная точка (выдающая референтный импульс), расположенная на середине хода. Значения координатных опорных точек в принятой системе отсчета легко вводятся в память системы. Наличие опорных точек по всем осям позволяет быстро восстанавливать систему отсчета после временного отключения питания.
7. В любой точке перемещения можно ввести необходимые значения координат, в том числе нулевые.
8. Имеются переключатели для изменения направления отсчета по каждой оси.
9. В память системы можно ввести размеры (диаметры и относительные длины) восьми инструментов (Т1-Т8). В ручном режиме размеры инструментов учитываются при вызове из памяти номера инструмента, причем коррекция по диаметру (радиус) учитывается в нужном направлении после нажатия соответствующей кнопки на специальной мнемосхеме, изображенной на передней панели, или не учитывается при нажатии на кнопку в центе мнемосхемы. В режиме работы по программе величины и направления коррекции учитываются автоматически.
10. Система дает возможность работы в режиме преднабора и отработки одиночных перемещений.
11. В память системы можно ввести до 100 программных кадров обработки одной иди нескольких деталей.
12. Программа вводится с помощью клавиатуры непосредственно по чертежу детали, или по заранее подготовленной записи, а также при обработке первой детали с помощью специальной кнопки «Автозапись».
13. Программирование и отработка перемещений выполняется раздельно по каждой оси.
14. Программирование и отработка перемещений могут выполняться в абсолютных координатах или в приращениях, причем в одной программе могут сочетаться оба вида отсчета.
15. В каждом кадре программируются:
• ось;
• значение координаты точки позиционирования;
• номер инструмента;
• направление учета радиуса инструмента;
• до 16 вспомогательных команд L , которые можно использовать для реализации различных функций (управление охлаждением, подачами, скоростями, манипулятором, инструментальным магазином и т.п.);
• признак конца программы в последнем кадре программы. Запись содержания кадра - свободная, в любой последовательности.
16. Редактирование программы – по частям или покадрово.
17. Память системы – энергонезависимая, защищенная буферной батареей (срок хранения данных в памяти – более двух лет).
18. Записанная программа может отрабатываться автоматически - на станках с автоматизированным приводом подачи, или – при ручном управлении – осуществлять режим «лоцмана», при котором станочнику с помощью специальной мнемосхемы с СИД выдаются указания о направлении и величинах перемещений в заданной последовательности, а также предупреждения о приближении точки позиционирования.
19. Программа может отрабатываться непрерывно (весь цикл) или по отдельным кадрам.
20. При отработке программы полное содержание кадра отображается на цифровом табло и мнемонической индикации.
21. Позиционирование в заданной координате осуществляется с четырьмя ступенями упреждения снижения скорости, причем точки снижения скорости регулируются по пути:
• первая ступень – 90..10 мм (через 10 мм) – в станке мод. ОФ-122Ф2 не используются;
• вторая ступень – 9..1 мм (через 1 мм);
• третья ступень – 0,9..0,1 мм (через 0,1 мм);
• четвертая ступень (остановка) – на расстоянии 10..0 мкм (через 1 мкм) (при дискретности 1 мкм).
22. В моменты подачи трех первых команд зажигаются сигнальные СИД на специальной мнемосхеме, а в момент подачи команды на остановку – раздается звуковой сигнал. Световая и звуковая индикация особенно полезны в режиме «лоцмана».
23. Выдержка времени между кадрами программы настраивается в пределах 0..4,5 с через 0,5 с.
24. В системе имеется два вида диагностики ошибок. При ошибке оператора во время манипулирования кнопками загорается СИД диагностического табло, кнопочная панель блокируется; блокировка снимается после нажатия на кнопку «сброс сигнала ошибки», после чего набор данных повторяется. При появлении неисправности системы загорается другой СИД диагностического табло, а на вспомогательном цифровом табло высвечивается код неисправности, который можно расшифровать по таблице неисправностей.
25. Система обладает возможностями простейшего калькулятора (сложение и вычитание).

На рис.6.27 показано расположение органов индикации управления и связи со станком на передней и задней стенках ЛЮМО-61, а их перечень и обозначения приведены в таблице 6.4.

Основные функции «люмо-61 и их использование

Работа с клавиатурой

Устройство защищено от пыли и влаги, для чего сделана пленочная клавиатура. Для действия кнопок необходим небольшой ход, который при эксплуатации слабо ощутим, поэтому при нажатии на кнопку раздается краткий звуковой сигнал (звуковое квитирование).

В некоторых кнопках имеется сигнальный светоизлучающий диод (СИД), зажигание которого означает, что кнопка сработала (световое квитирование). Некоторые кнопки имеют особенность, что при повторном нажатии функция снимается (стирается).

Кнопками «X» , «Y» и «Z» выбираются оси, а кнопкой «Δ» (горит СИД в кнопке), относительный отсчет происходит по той оси, в кнопке и возле обозначения которой у АD горит СИД.

По адресам осей «X» , «Y» и «Z» , а также по адресам «КD» и «КL» и «КООРДИНАТА ОПОРНОЙ ТОЧКИ» может находиться любое семиразрядное число типа ±ХХХХ.ХХХ с помощью числовых кнопок (включая « . ») и кнопки «+/-».

Если число имеет меньше семи разрядов , то нет необходимости записывать все 7 разрядов. Число набирается в привычном порядке слева направо.

При вводе в память к числу автоматически добавляются нули, чтобы заполнить разряды после запятой.

В режиме «ВВОД - ВЫВОД» при нажатии кнопок адресов и чисел зажигается СИД на кнопке «ВВОД», который указывает, что данные записываются в буфер и еще не введены в память. При нажатии кнопки «ВВОД» СИД на кнопке погаснет, а содержимое буфера записывается в память.

Подробные алгоритмы (последовательность действий) с остальными кнопками клавиатуры приведены ниже.

Диагностика и сигнализация (рис.6.28)

В устройстве «ЛЮМО-61» имеется система диагностики, контролирующая функционирование устройства, и диагностическое табло, на котором выдается сигнал ошибки.

При подаче питающего напряжения в «ЛЮМО-61» проходит тестовая программа, контролирующая работу основных узлов устройства.

В случаях неполадки загорается светодиод II, а на контрольном дисплее А появляется код (двузначное число) ошибки. Работа устройства блокирована.

Чаще всего случаются ошибки в результате неправильных действий оператора. Такого рода ошибки сигнализируются миганием светодиода I. При этом блокируется клавиатура устройства.

Нажатием кнопки «СБРОС СИГНАЛА ОШИБКИ» клавиатура деблокируется.

Очистка памяти

Память устройства имеет несколько участков:

• участок управляющих программ;
• участок диаметра инструмента КD;
• участок коррекции длины инструмента KL;
• участок абсолютных значений координат опорных точек.

Стирание записи в запоминающем устройстве осуществляется по участкам отдельно, в режиме «ВВОД/ВЫВОД», в порядке показанном на рис.6.28.

Примечание: Учет зазоров в кинематических цепях датчиков производится только в устройствах для станков, оснащенных круговыми датчиками. На станках 6720ВФ2 и 6720ПФ2 установлены линейные датчики.

Учет размеров инструментов

В память устройств можно ввести диаметры и относительные длины восьми инструментов (Т1…Т8), которые автоматически учитываются в отсчитываемых координатах при вызове инструмента по адресу Т.

Коррекция по диаметру КD представляет собой диаметр инструмента, и поэтому всегда является положительным числом. Коррекция по длине КL определяется как разница между длиной данного инструмента и какого-либо одного, например Т1, коррекция которого КD принимается равной нулю; КL может быть как положительным, так и отрицательным числом.

Направления, по которым учитывается КD и КL , определяется положением переключателя «Z/Y», расположенного на задней стенке устройства, в зависимости от того, в какой шпиндель-вертикальный или горизонтальный вставлен инструмент. При использовании вертикального шпинделя переключатель устанавливается в положение «Z», при этом КD учитывается по осям X и Y, а КL – по оси Z. Для работы горизонтального шпинделя переключатель устанавливается в положение «Y»; КD учитывается по осям X и Z, а КL – по оси Y.

Запись, контроль и корректировка КD и КL производится в режиме «ВВОД-ВЫВОД»; кнопка «ЗАПРЕТ ВЫЗОВА» должна быть выключена.

Последовательность действий при записи показана на рис. 6.29.

Компенсация диаметра КD выбирается кнопками на мнемонической схеме (см. рис. 6.30). Эта схема изображает фрезу с четырьмя возможными точками резания, в которых имеются красные светодиоды, зажигающиеся при выборе определенной точки резания нажатием соответствующей кнопки. При этом вводится коррекция, равная= ±КD/2.

При нажатии на центральную кнопку, эта коррекция выводится (отключается), красные светодиоды гаснут и табло индикации показывает координаты центра фрезы.

Коррекция инструмента используется как в ручном, так и в программных режимах работы.

При включении станка и ЛЮМО-61 на UD высвечивается Т1, а на мнемосхеме (рис.6.30) включена центральная кнопка, т.е. индицируется центр инструмента.

Способ определения фактических размеров инструментов и ввода их в память в случаях выполнения особо точных работ описан в п.6.

Начальная установка координат

Как указывалось выше, после включения станка и ЛЮМО-61 в сеть на основном цифровом табло (АD) индицируются нули. После закрепления на столе станка обрабатываемой детали необходимо согласовать систему станка с системой координат детали. Для этого, прежде всего проверяют совпадение направлений отсчета координат при перемещениях рабочих органов станка с указанными на чертеже детали и, при необходимости, согласовать их с помощью переключателей на задней стенке ЛЮМО-61.

Установив одну из кромок фрезы или центра шпинделя в точку детали, координаты которой известны, выполняют последовательность действий, приведенную на рис. 6.31, для каждой оси отдельно, выведя на АD координаты положения фрезы в системе координат детали.

Индикация относительных значений текущих координат по осям

С помощью включения кнопки «РАБОТА В ПРИРАЩЕНИЯХ» можно выбрать на цифровых табло АD каждой оси индикацию относительных значений текущей координаты. О том, какая система отсчета – абсолютная или относительная выбрана для данной оси, сигнализирует СИД на АD возле обозначения оси.

С нажатием кнопки «РАБОТА В ПРИРАЩЕНИЯХ» (горит СИД при Δ) и кнопки осей Х, Y или Z числовое значение на табло AD устанавливается на ноль. При перемещении в ту или другую сторону индицируемая относительная величина на табло AD будет нарастать в положительную или отрицательную сторону в зависимости от направления перемещений и от положения переключателя на задней стенке устройства.

Нажатие кнопки «РАБОТА В ПРИРАЩЕНИЯХ» не влияет на содержание абсолютного числа, т.е. на величину абсолютной координаты. В любой момент повторным нажатием этой кнопки (СИД при Δ гаснет) можно перейти на индикацию абсолютного значения координаты (рис.6.32).

Относительное значение координаты можно изменить с помощью числовых кнопок и кнопки «ПЕРЕНОС ЧИСЛА», если перед тем задействована кнопка «РАБОТА В ПРИРАЩЕНИЯХ» (горит СИД при Δ). При этом сохраняется значение абсолютной координаты.

При индикации на AD относительной величины координаты продолжают учитываться коррекции инструментов КD и КL.

В режиме «ОПОРНАЯ ТОЧКА» кнопка «РАБОТА В ПРИРАЩЕНИЯХ» заблокирована.

Работа с опорными точками

При выключении питания теряется информация о текущих координатах по всем осям. для восстановления этой информации после включения питания на измерительных датчиках имеются фиксированные опорные точки RJ. При проходе мимо опрной точки на выходе датчика проходит электрический сигнал, который может быть использован только в режиме «ОПОРНАЯ ТОЧКА».

ПРИМЕЧАНИЕ: При первом проходе мимо RJ система блокируется от влияния всех повторных сигналов RJ. Деблокирование выполняется при переключении из режима «ОПОРНАЯ ТОЧКА» в режим «РУЧНОЙ».

Имеются следующие возможности использования режима «ОПОРНАЯ ТОЧКА»:

• Запись в память устройства значений координат опорных точек в системе координат детали после начальной установки координат (см.п.4.5);
• Восстановление (вызов из памяти) для продолжения работы после включения питания значений координат опорных точек;
• Ввод в память устройства заранее известных координат опорных точек.

Запись в память координат опорных точек (рис.6.33)

После начальной установки координат, то есть после привязки системы отсчета устройства к системе координат детали, необходимо ввести в память устройства значения координат опорных точек RJ по всем осям, особенно в тех случаях, когда до окончания обработки детали или партии деталей возможны перерывы в подаче питающего напряжения: (обеденный перерыв, продолжение обработки на следующий день, случайное отключение питания).

Для этого:

• Вызвать на UD инструмента с нулевой коррекцией по длине КL=0; чаще всего это Т1;
• Нажать на круговой мнемосхеме центральную кнопку (исключить КD);
• Перевести устройство в режим «ОПОРНАЯ ТОЧКА»;
• Все передвижные органы вручную (маховиками или от кнопок) провести поочередно мимо опорных точек RJ датчиков, не боясь перебега, при этом в момент прохода опорной точки отсчет прекращается, и на AD застывают значения координат опорных точек
• Нажимом на кнопку «АВТОЗАПИСЬ» все застывшие на AD значения вводятся в память, а на AD высвечиваются истинные (с учетом перебега) текущие значения координат.

Восстановление координат опорных точек (рис.6.34)

При включении устройства после перерыва питания сразу включается режим «ОПОРНАЯ ТОЧКА», при этом мигают СИД, расположенные возле обозначения осей у AD; это означает, что не переведена работа с контрольными точками. На UD вызван инструмент Т1, индицируется центр инструмента.

Для вызова из памяти и восстановления координат опорных точек:

• Нажимают на кнопку оси «Х», «Y» или «Z»;
• Нажимают на кнопку «ПЕРЕНОС ЧИСЛА»; при этом на UD высвечивается хранящиеся в памяти значение координаты опорной точки для выбранной оси;
• Вызывают (при необходимости) на UD инструмент с нулевой коррекцией;
• Перемещаются рабочим органом станка до прохода мимо опорной точки (не боясь перебега), в момент прохода в устройство выдается сигнал, по которому из UD на AD переносится координата опорной точки, а СИД гаснет; при перебеге отсчет продолжается от координаты опорной точки;
• Описание действия повторяют для всех остальных осей.

Возможность восстановления координат опорных точек в ряде случаев удобно использовать, особенно перед обработкой точных поверхностей, для исключения случайных ошибок в системе отсчета.

Для этого из режима «РУЧНОЙ» следует перейти в режим «ОПОРНАЯ ТОЧКА» и выполнить действия, описанные выше.

Ввод в память и коррекция координат опорных точек (рис.6.35)

В некоторых случаях может возникнуть необходимость присвоить опорным точкам заранее заданные числовые значения или откорректировать хранящиеся в памяти. Для этого выполняют следующие действия:

• Переходят в режим «ВВОД-ВЫВОД»;
• Нажимают кнопку «КООРДИНАТА ОПОРНОЙ ТОЧКИ»;
• Выбирают ось «Х», «Y» или «Z»;
• Набирают на UD числовое значение координаты;
• Нажимают кнопку «ВВОД В ПАМЯТЬ».

Сложение и вычитание чисел (рис.6.36)

Эта функция реализуется в режимах «РУЧНОЙ», «ОПОРНАЯ ТОЧКА» и «ВВОД-ВЫВОД». Можно складывать положительные и отрицательные числа, так же просто выполняется вычитание (как прибавление отрицательного числа). Порядок действий отображается на табло UD.

Для суммирования необходимого числа ч числом, изображенном на табло, нажимаем кнопку «СЛОЖЕНИЕ», (зажигается СИД в кнопке), набираем необходимое число, которое появится на табло, снова нажимаем кнопку (гаснет СИД в кнопке), и читаем на табло результат суммирования.

Определение и ввод в память точных размеров инструментов

Одним из примеров технологического использования сложения и вычитания с помощью ЛЮМО может служить определение и ввод в память устройства точных размеров (коррекций) инструментов. Эту операцию рекомендуется выполнять непосредственно перед чистовой обработкой.

Определение фактического диаметра инструмента производится путем пробной обработки двух параллельных поверхностей с тем же припуском, в котором будет выполняться чистовая обработка. Для этого (см.рис.6.37):

• Управление станком переключается на работу от кнопок пульта;
• ЛЮМО переводится в режим «РУЧНОЙ»;
• Выбирается ось, вдоль которой будет проводиться измерение;
• На круглой мнемосхеме нажимается центральная кнопка;
• На одной из поверхностей обрабатывается площадка, достаточная для измерения (подход – с внешней стороны!).
• Показания AD на выбранной оси сбрасываются в ноль кнопкой «СБРОС В НОЛЬ»;
• Обрабатывается параллельная поверхность (подход с внешней стороны);
• Выполняется с необходимой точностью измерение расстояния между обработанными площадками;
• ЛЮМО переводится в режим «ВВОД-ВЫВОД»;
• Нажимается кнопка КD;
• На UD вызывается размер нужного инструмента;
• На UD числовыми кнопками набирается размер, индицируемый на AD;
• Выполняется (с учетом знака, чтобы сумма была положительной) операция вычитания замеренного размера детали, в результате на UD высвечивается фактический диаметр фрезы;
• Размер фрезы вводится в память нажатием на кнопку «ВВОД В ПАМЯТЬ».

Определение коррекции инструмента по длине выполняется путем пробной обработки двух поверхностей, перпендикулярных осям инструмента, причем первая поверхность обрабатывается «базовым» инструментом, у которого KL=0 (например Т1), а вторая-инструментом, коррекция которого определяется. Для этого (см.рис.6.38):

• Управление станком переключается на работу от кнопок;
• ЛЮМО должно быть в режиме «РУЧНОЙ»;
• Выбирается ось, по которой будет производиться измерение;
• В шпинделе закрепляется «базовый» инструмент;
• На поверхности детали обрабатывается площадка;
• Показания AD на выбранной оси сбрасывается в ноль;
• «базовый» инструмент заменяется на измеряемый;
• На табло UD номер инструмента не изменять! измеряемым инструментом обрабатывается площадка, примыкающая к обработанной «базовым» инструментом;
• Измеряется с необходимой точностью расстояние между обеими обработанными площадками;
• ЛЮМО переводится в режим «ВВОД-ВЫВОД»;
• Нажимается кнопка КL;
• На UD вызывается номер нужного инструмента;
• На UD числовыми кнопками набирается размер, индицируемый на AD;
• С учетом знаков показания на AD и замеренного размера выполняется операция сложения, в результате на UD высвечивается величина КL для измеряемого инструмента;
• Величина КL вводится в память нажатием на кнопку «ВВОД В ПАМЯТЬ».

Вспомогательные технологические команды L (таблица 6.5).

При управлении станком от ЛЮМО-61 устройством выдаются сигналы, управляющие перемещением по заданным осям в заданном направлении, команды на снижение скорости подачи, на остановку при позиционировании в заданной координате и другие, в том числе 16 вспомогательных команд «L», которые могут быть использованы для различных технологических целей (включение охлаждения, быстрого хода, изменение диапазона подач и др.)

В таблице 6.5 приведено использование команд «L» на станке 6720ВФ2.

Автоматическая отработка одиночных перемещений (преднабор).

Устройство дает возможность автоматической отработки одиночных перемещений в любой последовательности и в любом количестве. Эту возможность особенно удобно использовать при обработке сложных деталей в единичных количествах (рис. 6.39).

Преднабор осуществляется в режиме «РУЧНОЙ».

Для этого выполняются следующие действия:

• На пульте станка нажимается кнопка «РАБОТА ОТ ЛЮМО» и «ПОКАДРОВО»;
• ЛЮМО-61 переводится в режим «РУЧНОЙ»;
• Выбирается номер инструмента по адресу «Т» и числовыми кнопками 1…8;
• На круговой мнемосхеме выбирается точка фрезы;
• Числовыми кнопками набирается координата цели;
• По адресу «L» и числовыми кнопками набираются по таблице необходимые вспомогательные команды «L»;
• На пульте станка нажимается кнопка «ПУСК» и начинается автоматическая отработка заданного перемещения;

Ввод в память управляющих программ

Управляющие программы вводятся в память в режимах «ВВОД-ВЫВОД» и «РУЧНОЙ» (с функцией «АВТОЗАПИСЬ»). Программа состоит из кадров с двузначным номером, например N01, N15 (от N00 до N99).

В каждый кадр вводятся следующие данные: инструмент (от Т1 до Т8), ось (Х, Y или Z), точка фрезы (по мнемосхеме), значение заданного положение в абсолютных координатах или в приращениях, а также одна или несколько вспомогательных функций (от L01 до L16). В последний кадр программы вводится команда «КОНЕЦ ПРОГРАММЫ» (М30).

При подготовке вне станка рекомендуется, например, такая запись содержания кадра: N32 (Т3) Х – 120.315 L07 L12 (М30); (взятое в скобки записывается при необходимости).

Очередность ввода различных данных в каждый кадр – произвольная.

Одновременно можно ввести в память несколько программ общим объемом до 100 кадров, каждая из которых заканчивается командой «КОНЕЦ ПРОГРАММЫ».

Ввод программы, просмотр и коррекция управляющей программы (рис.6.40).

В режиме «ВВОД-ВЫВОД» программа вводится с помощью клавиатуры, введенная программа корректируется с помощью стирания записей и ввода новых значений. В ручном режиме также можно посмотреть введенные программы.

Первый кадр программы выбирается от N00 и далее произвольно. Введенная информация хранится в буфере и не влияет на остальное содержание кадра в памяти. Горит СИД в кнопке «ВВОД», что означает что информация еще не введена в память. Информация, индицируемая на табло, легко корректируется дополнениями. После проверки правильности кадра дополнения вводятся в память кадра нажатием кнопки «ВВОД». При этом СИД в кнопке гаснет. При вводе кадра N счетчик перейдет на кадр N+1 и это отразится на табло UD.

Если содержание нового кадра мало чем отличается от предыдущего, целесообразно пользоваться кнопкой «ЗАПРЕТ ВЫЗОВА».

При переходе из кадра в кадр загорается СИД в этой кнопке. Содержание предыдущего кадра переходит на табло, корректируется дополнениями или изменениями и после этого нажатием кнопки «ВВОД» заполняется и вводится новый кадр N+1.\

При последовательном просмотре введенной в память программы не нужно каждый раз набирать номер следующего кадра. Достаточно нажать кнопки «N» и «+/-».

Автозапись программы при обработке первой детали

Автозапись служит для облегчения ввода программы при обработке первой детали. Автозапись может быть применена в режиме «РУЧНОЙ» при обработке от органов управления станка (кнопки, маховики) и при использовании преднабора (п.6.10).

Прежде всего выбираем начальный кадр N.

Перед началом обработки выбираем ось, инструмент, точку резания и функции L.

Начнем обработку по первому кадру программы. Обработка в нужном направлении контролируется на табло AD. По окончании первого перемещения нажатием кнопки «АВТОЗАПИСЬ» вводим данные о направлении, инструменте, функции L в память по адресу кадра N.

Автоматически ввод переключается на кадр N+1. Последовательно продолжаем обрабатывать деталь и вводить кадры программы.

В последний кадр вводится команда «КОНЕЦ ПРОГРАММЫ» в режиме «ВВОД-ВЫВОД» (см.рис.6.41).

Отработка управляющих программ

В памяти устройства может быть записано несколько программ, каждая из которых должна кончаться командой «КОНЕЦ ПРОГРАММЫ» (М30).

Для выбора одной из программ необходимо предварительно выбрать начальный кадр этой программы. После отработки программы до кадра.

Для отработки записанной в память программы необходимо (рис.6.42):

• В режиме работы ЛЮМО-61 «РУЧНОЙ» кнопками «N» и числовыми вызвать из памяти на UD начальный кадр программы; при этом на UD и на других индикаторах передней панели высвечивается содержание выбранного кадра;
• На пульте станка нажимается кнопка «РАБОТА ОТ ЛЮМО»;
• На пульте станка нажимается кнопка «ПОКАДРОВО» или «НЕПРЕРЫВНО», в зависимости от того, как предполагается отрабатывать программу;
• На передней панели ЛЮМО нажимается кнопка «ОТРАБОТКА ПРОГРАММЫ»;
• На пульте станка нажимается кнопка «ПУСК», после чего немедленно начинается отработка программы.

При покадровой работе после отработки одного кадра необходимо снова нажать кнопку «ПУСК».

При непрерывной работе, программа отрабатывается до конца, с паузами между кадрами, величина которых устанавливается переключателями на задней стенке ЛЮМО-61. После отработки последнего кадра перемещения рабочих органов станка прекращаются (если в последнем кадре программы не записана команда L05 – «челночный» цикл) на UD высвечивается начальный кадр программы.

Мнемосхемы

Мнемосхема, показанная на рис.6.43 служит для информации о направлении совершаемого или рекомендуемого движения.

В автоматическом режиме на мнемонической схеме индицируется направление перемещения и степень приближения к цели.

Но основное назначение мнемонической схемы – выдача указаний оператору при ручной обработке детали в так называемом режиме «лоцмана», и при ручном преднаборе. В этом режиме мнемосхема указывает рекомендуемое направление перемещения рабочего органа (влево – вправо, вперед – назад, вверх – вниз) и момента снижения скорости во время подхода к точке позиционирования.

Мнемосхема, показанная на рис.6.44 кроме выбора точки учета радиуса фрезы, служит для определения направления последнего перемещения, на которое указывает СИД в стрелках мнемосхемы. Эта сигнализация работает во всех режимах.

При переходе на работу по другой координате СИД предыдущего направления остается включенным. это удобно в ручном режиме обработки, когда оператор должен сам выбирать правильное направление подвода для выборки зазора в кинематической цепи перемещения.

Изменение направления отсчета (рис.6.26)

Если система отсчета на чертеже детали не совпадает с направлениями отсчета станка по оси Х, Y или Z, то переключателями «±Х», «±Y», «±Z» можно изменить направление отсчета на противоположное. Таким образом, отпадает необходимость пересчитывать все размеры детали по осям.

Переключатели можно также использовать при обработке симметричных деталей. Программа обработки такой детали составляется только до половины или четверти, симметричной относительно оси или центра. Остальные части программы, как зеркальные отражения, обрабатываются по этой же программе при обратном направлении отсчета, которое осуществляется переключателями «±Х», «±Y», «±Z».

Электрооборудование

На станке установлены три трехфазных короткозамкнутых элек-тродвигателя и три электродвигателя постоянного тока (рис.7.1, 7.2)

• М1 - электродвигатель вращения шпинделя станка. Тип двигателя АИР90L4У3 либо АИР80В4У3, 1,5 кВт, 380/220В, синхронная скорость- 1500 об/мин.
• М2 - электронасос охлаждающей жидкости типа Х14-22М, 0,12 кВт, производительность 22 л/мин, 380/220В.
• М3 - электродвигатель системы смазки типа 4АА50В4У3, 0,09 кВт, 380/220В, синхронная скорость 1500 об/мин .
• М4 - электродвигатель постоянного тока с встроенным тахогенератором привода перемещения стола, бабки, суппорта типа 2ПБ90МГ, 0,55 кВт, 3000 об/мин, 110В, питающийся от привода ЭШИР-1А.
• М5, М6 - электродвигатели постоянного тока механизма зажима инструмента горизонтального и вертикального шпинделей типа СЛ-261, 0,024 кВт, 110В, 3600 об/мин.

На станках применяются следующие величины напряжений:

• силовая часть 3~50 Гц, 380В;
• цепь управления ~110В, -24В;
• цепь местного освещения 50Гц 24В;
• цепь сигнализации 50Гц 5В.

В станке применяется система индикации и управления ЛЮМО-61. Напряжение питания 220В, 50 Гц.

Выбор рабочего напряжения силовой цепи, местного освещения и сигнализации производит заказчик.

На станке установлены семь микропереключателей. Шесть из них (S39…S44) предназначены для ограничения хода рабочих органов, а S6 устанавливается в коробке переключения скоростей вращения шпинделя и служит для отключения двигателя М1 при переключении частоты вращения шпинделя.

Читайте также: Производители фрезерных станков в России

фрезерный станок 6720ВФ2. Видеоролик

Технические характеристики фрезерного станка 6720ВФ2

Наименование параметра	6720ВФ2ф2	6720ВФ2
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	В	В
Размеры горизонтального (углового) стола, мм	250 х 800	200 х 630
Размеры вертикального (основного) стола, мм	200 х 500	200 х 500
Максимальная масса обрабатываемой детали, кг	300	300
Расстояние от оси горизонтального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, мм		80..450
Расстояние от торца вертикального шпинделя до рабочей поверхности горизонтального стола, мм		22..392
Наибольший вылет оси вертикального шпинделя, мм
Наибольший продольный ход стола (X), мм	320	320
Наибольший поперечный ход шпиндельной бабки (Y), мм	250	200
Наибольший вертикальный ход стола (Z), мм	320	320
Предельные размеры устанавливаемой заготовки на горизонтальном столе (д.ш.в), мм	700 х 200 х 300	700 х 200 х 300
Цена деления лимбов, мм
Наибольший диаметр режущей части торцовой фрезы, мм	63
Наибольший диаметр режущей части сверла, мм	24
Дискретность задания перемещений, мм	0,001
Точность одностороннего позиционирования вертикального стола и шпиндельной бабки по осям X, Y, Z, мм	26/ 32/ 26
Количество управляемых осей координат/ одновременно управляемых, мм	3/ 1
Горизонтальный и вертикальный шпиндели станка
Частота вращения горизонтального шпинделя, об/мин	40..2240	40..2240
Частота вращения вертикального шпинделя, об/мин	40..2240	40..2240
Количество скоростей шпинделей	32	32
Наибольший допустимый крутящий момент на горизонтальном шпинделе, кНм	0,2
Наибольший допустимый крутящий момент на вертикальном шпинделе, кНм	0,2
Наибольшее осевое перемещение вертикального шпинделя, мм
Наибольший угол поворота вертикальной головки в вертикальной плоскости, градус	±90°	±90°
Конус горизонтального и вертикального шпинделей	40 АТ4	Морзе 4
Стол
Пределы продольных и вертикальных подач стола (X, Z) и шпиндельной бабки (Y), мм/мин	10..1000	10..1000
Ускоренный ход стола, мм/мин	1200	1200
Количество подач стола		б/с
Наибольшее усилие подач стола, Н
Шпиндельная бабка
Пределы подач шпиндельной бабки (Y), мм/мин		10..1000
Количество подач шпиндельной бабки		б/с
Наибольшее усилие подач шпиндельной бабки, Н
Электрооборудование и привод станка
Количество электродвигателей на станке, кВт	6	6
Электродвигатель главного привода, кВт	2,2 (М1)	1,5
Электродвигатель привода подач стола, бабки, суппорта, кВт	(М4)	0,55
Электродвигатель зажима инструмента в вертикальном шпинделе, кВт	(М5)	0,024
Электродвигатель зажима инструмента в горизонтальном шпинделе, кВт	(М6)	0,024
Электродвигатель системы смазки, кВт	(М3)	0,09
Электродвигатель привода насоса охлаждения, кВт	(М2)	0,12
Суммарная мощность электродвигателей, кВт	3,31	2,098
Габарит и масса станка
Габариты станка (длина х ширина х высота), мм	3700 х 1975 х 1580	1530 х 1450 х 1800
Масса станка, кг	1470	1550

Связанные ссылки. Дополнительная информация