CU-400M (СУ-400М) Станок токарно-винторезный универсальный (Болгария)
паспорт, руководство, схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка CU400M

Изготовитель токарно-винторезного станка CU 400 M - предприятие ЗММ Сливен АО (ZMM-Sliven AD), которое входит в станкостроительный холдинг ЗММ Болгария Холдинг АО (Zmm-Bulgaria Holding AD) - крупнейший производитель универсальных токарных станков в Европе.

СУ-400М (CU-400M) Станок токарно-винторезный универсальный. Назначение, область применения

Токарно-винторезный станок СУ-400 предназначен для выполнения различных токарных работ и нарезания метрической, модульной, дюймовой и питчевой резьб. Обрабатываемые детали устанавливаются в центрах или патроне.

Используя конусную линейку (опция) на станке CU 400 M можно обрабатывать конические поверхности.

Принцип работы и особенности конструкции станка CU 400 M

Универсальный токарный станок CU400M оснащен 21 прямыми и 11 обратными скоростными ступенями частоты вращения шпинделя. Скоростные ступени станка указаны в паспорте на рисунках 4-3, 4-4, 4-5 и 4-6.

В соответствии с заказом клиента станок CU-400 M может быть поставлен с концом шпинделя согласно DIN55027/ISO702-III или согласно USAS B-5.9-D1/ ISO702-II (Camlock).

Токарный станок CU-400M можно настроить для нарезания метрической, дюймовой, модульной и питчевой резьбы, как это указано на лицевой табличке станка.

Шпиндельная система, зубчатые трансмиссии и другие механизмы в коробке скоростей смазываются автоматически через зубчатый масляный насос и путем разбрызгивания.

Механизмы в коробке подач смазываются автоматически поршневым масляным насосом и через разбрызгивание.

Габариты рабочего пространства токарного станка CU-400M (СУ-400М). Эскиз суппорта

Габариты рабочего пространства токарного станка CU-400

Общий вид токарно-винторезного станка CU-400M (СУ-400М)

Фото токарно-винторезного станка CU-400 M

Фото токарно-винторезного станка CU-400 M. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка CU-500 M

Фото токарно-винторезного станка CU-500 M. Смотреть в увеличенном масштабе

Фото токарно-винторезного станка CU-580 M

Фото токарно-винторезного станка CU-580 M. Смотреть в увеличенном масштабе

Расположение составных частей и органов управления токарным станком CU-400 M (СУ-400М)

Расположение органов управления токарным станком CU-400 M

Перечень составных частей токарного станка CU-400 M (СУ-400М)

1. Станина
2. Крышки
3. Коробка скоростей шпинделя
4. Коробка подач
5. Фартук
6. Суппорт нижний
7. Суппорт верхний
8. Бабка передвижная
9. Привод
10. Командование фрикционное
11. Гитара
12. Резцедержатель четырехступенчатый
13. Стоп - ограничитель
14. Таблички
15. Щит задний
16. Люнеты
17. Электропроводка
18. Щит универсального патрона
19. Шит резцедержателя
20. Охлаждение
21. Освещение местное

Перечень органов управления токарным станком CU-400 M (СУ-400М)

22. Рукоятка включения и торможения шпинделя
23. Рукоятка выбора нормального или увеличенного шага резьбы
24. Рукоятка выбора левой или правой резьбы
25. Рукоятка выбора оборотов шпинделя
26. Рукоятка выбора диапазона оборотов
27. Пульт управления
28. Рукоятка переключения множительного механизма
29. Рукоятка переключения избирательного механизма
30. Рукоятка переключения распределительного механизма
31. Рукоятка подключения и выключения гайки
32. Рукоятка подключения продольного и поперечного самохода, снабженная с кнопкой быстрого хода
33. Маховик для перемещения вручную фартука
34. Рукоятка и лимб нижнего суппорта
35. Рукоятка и лимб верхнего суппорта
36. Лимб продольного сдвига суппорта
37. Маховик для перемещения пиноли
38. Рукоятка застопоривания пиноли
39. Болт для застопоривания передвижной бабки
40. Главный автоматический выключатель электрического питания

Схема кинематическая токарно-винторезного станка CU-400 M (СУ-400М)

Кинематическая схема токарно-винторезного станка CU-400 M

Схема кинематическая токарно-винторезного станка CU-400 M (СУ-400М). Смотреть в увеличенном масштабе

Кинематическая схема приведена для понимания связей и взаимодействия основных элементов станка.

Краткое описание основных узлов станка CU-400 M (СУ-400М)

Включение шпинделя

Коробка передач осуществляет 21 прямых и 11 обратных скоростей шпинделя. В таблице указано количество оборотов шпинделя при разных скоростях (для вращения по часовой стрелке и для вращения против часовой стрелки в об/мин.) -Обороты группированы в правильном геометрическом порядке с показателем степени = 1,26.

Выбор желанного числа оборотов/мин шпинделя осуществляется с помощью рукояток 26, 25, 25 - рис. 1. На диске (рис.7), проводимого рукояткой 25, обозначены стоимости в об/мин, шпинделя при разных скоростях. На диске (рис.8), приводимым рукояткой 26, обозначены поддиапазоны I, II и III скоростей.

Чтобы выбрать желанную скорость, поворачиваем рукоятку 25, причем поворачивается и диск, пока радиальная линия желанного числа оборотов не укажет на указатель. При этом положении, можно выбрать число оборотов в левой и правой сторонах радиальной линии. С помощью рукоятки 25 (рис.1), у которой есть два фиксированных положений -" левое и правое - выбираем одно из них. Рукояткой 26 (рис.1) выбираем соответствующий поддиапазон. Скорости, обозначенные зеленым цветом -1-ого поддиапазона; скорости обозначенные красным цветом - II-ого поддиапазона; скорости, обозначенные синим цветом - III -его поддиапазона. Точный путь, которым передается движение разных скоростей шпинделя, можно изучить с помощью кинематической схемы (рис.9) и плана оборотов шпинделя.

Пуск и торможение прямого и обратного движения шпинделя осуществляется рукояткой 22 (рис.1) вала управления, причем, с помощью системы рычагов подключается муфта, которая со своей стороны, передает движение двигателя скоростному механизму.

Подачи и резьбы

Подающий механизм машины, с помощью которого осуществляются все подачи и резьбы состоит из механизмов нормального шага и увеличенного шага, расположенного в коробке передач и из гитары и коробки подач.

При помощи механизма для нормального и увеличенного шагов -рукоятка 23 (рис.2), осуществляется движение к механизму подачи от VI вала - шпинделя - получается нормальный шаг или движение от II вала коробки передач - полученный шаг является увеличенным.

Гитара механизма подачи укомплектована определенным числом зубчатых колес.

Коробка подач состоит из множительного механизма, избирательного механизма и для форм резьбы и распределения движения к ведомому валу (для подач) или к ходовому винту (для резьб).

Различные стоимости подач для резьб получаются при помощи гитары и рукояток: 23, 28, 29, 30 (рис. рис. 1 и 2). Рукоятка 23 управляет механизмом нормального или увеличенного шага и снабжена двумя позициями. Рукоятка 28 управляет множительным механизмом и снабжена 4-мя позициями.

Рукоятка 29 управляет избирательным механизмом и снабжена 8 позициями.

Рукоятка 30 управляет механизмом для формы резьбы и распределения движения к ведомому валу или к ходовому винту и снабжена 3-мя позициями.

Наладка гитары и положений рукояток 28; 29 и 30 указана в табличке резьб и подач, расположенной на коробке передач. Таблица резьб и подач дана на рис. 11. Путь, которым осуществляется движение от коробки передач сквозь гитары и коробки подач к ведомому валу или кодовому винту во время разных подач и резьб, можно узнать от кинематической схемы (рис.9). При автоматической подаче и при нарезании правой резьбы, рукоятка 24 (рис.2) коробки передач должна быть в положении для правой резьбы. При нарезании левой резьбы, рукоятка 21 должна быть в положении для левой резьбы. Во время нарезании левой резьбы, автоматическую подачу для строгания осуществить невозможно, потому что ведомый вал получает от коробки подач вращение только в одном направлении, так как он связан с концевым валом коробки подач при помощи однонаправленной (опережающей) муфты. Из-за этой причины, при обратном вращении шпинделя и при положении рукоятки 24 для правой резьбы, ведомый вал не получает движения от коробки подач, т.е., автоматическая подача невозможна. При обратном вращении шпинделя, можно осуществить автоматическую подачу, если рукоятку 24 установить в положение для левой резьбы.

Продольная и поперечная подача суппорту осуществляется с помощью ведомого вала и суппортного механизма. Включение и выключение суппорта для продольной и поперечной подачи (автоматической) осуществляется рукояткой 32. Направление включения соответствует направлению движения суппорта. Движение суппорта для нарезания резьб осуществляется посредством ходового винта и двудельной гайки суппорта. Зацепление гайки к ходовому винту совершается рукояткой 31 (рис. 1).

Между рукояткой включения автоматических подач 32 и рукояткой зацепления двудельной гайки 31, расположена специальная блокировка, с помощью которой, включенной может быть только одна из них.

Кроме рабочего хода, у суппорта есть и быстрый ход, который осуществляется приводом ведомого вала отдельным электродвигателем, смонтированным в правой части суппортной коробки. Подключение быстрого хода осуществляется рукояткой 32 автоматической подачи в желанном направлении, при чем следует нажимать на кнопку рукоятки, при помощи которой подключается электродвигатель.

Нарезание резьб

Чтобы осуществить нарезание резьб, рукоятку 30 (рис.1) необходимо установить в соответствующее положение, отвечающее разновидности резьбы - метрической, дюймовой, модульной или диаметральной - питч. От таблицы резьб (рис.11) находят соответствующие положения передвижного зубчатого блока 1 гитары (рис.12), рукоятки 28 - четырехпозиционной (А, В, С и Д), рукоятки 29 - восьмипозиционной (1..8) и рукоятки 30 (рис.1).

Рукоятку 29 ставят в положение, отвечающее направлению обмоток резьб - правой или левой.

Нарезание дюймовых резьб шагом 19 обм/1" совершается при помощи дополнительного сменного зубчатого колеса z = 57, которое ставят на место зубчатого блока 1 гитары (рис.12). Наладка остальных механизмов должна отвечать резьбе шагом 20 обм./1".

Включение двудельной гайки (маточной гайки) при нарезании резьб осуществляется рукояткой 31, которую закручивают направо до упора. Движение коробки подач в направлении к водимому винту осуществляется при помощи срезного штифта, который предохраняет механизмы от повреждений, в случае возникновения недопустимо высоких нагрузок.

При нарезании резьбы; двудельная гайка включена непрерывно. Если необходимо, возвратить суппорт быстрым ходом, гайку выключают. Для попадания в шаг вырабатываемой резьбы, необходимо работать указателем резьбы.

В указанной ниже таблице даны сдвиги суппорта, отвечающие 1000 мм ходу.

Нарезание многоходовых резьб

Наличность зубчатых колес с 30 и 60 зубами, соответственно на валу 7 и валу 8 привода, находящегося перед приводом подачи коробки передач (рис.9), создает возможность для точного нарезания многозаходных резьб.

Многозаходные резьбы можно нарезать только в I и II диапазонах.

Многозаходную резьбу делают следующим образом: Настраивают механизм подачи на шаг резьбы, умноженный числу ходов. Делают первый ход резьбы. Открывают заднюю крышку коробки передач - позиция 2 (рис.1). К заднему концу шпинделя смонтирована табличка с числами 0; 2; 3; 4; 5; 6; 8 и 10.

Поворачивают вручную или при помощи поворота ременного шкива шпинделя до тех пор, пока "О" выровняется с указателем, находящимся на фланце.

Зубчатые колеса освобождаются от одностороннего усилия, слегка поворачивая шпиндель несколько раз в одну и другую сторону, при чем "О" необходимо довести до знака. Никакого сопротивления не должно чувствоваться. После того, ставят рукоятку правой и левой резьбы - позиция 24 (рис.2) в нейтральном положении. Поворачиваем шпиндель в указанном в табличке направлении, пока число, равное числу ходов желанной резьбы, не совпадет со знаком. Подключаем рукоятку правой и левой резьбы в прежнее положение и совершаем второй ход резьбы. Действие повторяют несколько раз до окончательного нарезания всех ходов резьб.

ПРИ№ЧАНИЕ: При нарезании многозаходной резьбы, обороты остаются теми же самыми.

Нарезание конических резьб Бриггса

Из-за того, что резьбы Бриггса конические, их нарезание необходимо совершать с помощью конусной линейки. Обычно, для этого вида резьбы применяют шаги 11,1/2 обм/1" и 27 обм/1", 1/2 а в некоторых случаях и шаг 13 обм/1", которые в таблице не даны. Эти резьбы очень коротки и поэтому, для их нарезания, применяют наладки некоторых указанных в таблице резьб при чем ошибка относительно небольшая, а именно: Для нарезания резьб шагом 27 обм/1" применяют наладку метрической резьбы шагом 0,9375 и получают относительную ошибку = 0,00345 или при длине резьбы 10 мм - ошибка = 0,0345мм. Для нарезания резьбы шагом 11,1/2 обм/1" применяют наладку диаметральной - питч резьбы Р36, причем, полученная относительная ошибка = 0,00302 или при длине резьбы 10 мм, ошибка 0,0302 мм.

ля нарезания резьбы шагом 13,1/2 обм/1" применяют наладку метрической резьбы шагом 1,875, при чем, полученная относительная ошибка = 0,00345 или при длине резьбы 10 мм, ошибка равна 0,0345 мм.

Указатель резьбы

По желанию покупателя, токарный станок укомплектовывают дополнительно устройством для попадания в шаг резьбы /указатель резьбы/.

Устройство монтируют к фартуку, не зацепляя его к приводному винту.

Наладку указателя резьбы совершают следующим образом:(рис.29). Развинчивают болт 1. Поворачивают корпус указателя таким образом, чтобы зубное колесо 3 зацепилось с ходовым винтом. Снова завинчивают болт 1, и указатель резьб готов к работе, С помощью зубчатого колеса 3 и оси 4, передается вращательное движение шкале резьбовых часов 5, разграфка которых отвечает соответствующему шагу из таблицы 6. Необходимо иметь ввиду при работе с указателем резьб, что зубчатому колесу z=14 отвечает шкала 1, 2, 7, а зубчатому колесу 2=15 - шкала 1, 3, 5.

Пример: Нарезают винт с шагом резьбы S=0,5 мм. На табличке против этого шага стоит число "1". Во время нарезания резьбы, шкала 5 поворачивается произвольно несколько раз, таким образом, что против 7 занимают место последовательно числа 1; 3; 5 и т.д. При вторичной нарезке, рабочий следит за попаданием числа 1 против 7, что со своей стороны отвечает шагу 0,5 с таблицы, приостанавливают суппорт и подают резец, который попадает в шаг нарезанной резьбы.

При дюймовом исполнении токарного станка, зубчатый блок заменен зубчатым колесом с венцом. Соответственно заменены шкала 5 и таблица 6.

Конусная линейка

Конусная линейка является дополнительной принадлежностью к токарному станку, с помощью которой обрабатывают внутренние и внешние поверхности длиной до 400 мм и максимальным углом наклона - 10 . Ее конструкция обеспечивает большую точность обрабатываемых поверхностей, удобную и надежную эксплуатацию. Наладку конусной линейки совершают следующим способом: рис. 28.

Кронштейн 1, в который входит болт 2, подтягиваемый гайкой 3, притягивают на подходящем месте по продолжению корпуса токарного станка, на задней направляющей двумя болтами 4 и планкой.

Отвинчивают болты 7 и 8. Винтом 9 поворачивают кондуктор 10 на желанный угол, которого учитывают по шкале. Подтягивают болты 7 и 8. Таким образом настроенная конусная линейка должна отвечать следующим требованиям: - цилиндрический участок в начале конуса не больше 8 мм при несобранных зазорах в системе;

- изменение угла не более ± 5'.

Регулирование осевого зазора в подшипниках 12 поперечного винта, которые помещены в кронштейне линейки 11, совершают аналогичным способом как и при водимом винте, вне водимого рукава.

Многопозиционный продольный ограничитель

Машина снабжается многопозиционным ограничителем по желанию покупателя. Он предназначен для фиксирования суппорта во время его продольных движений, не более чем для 5 предварительно выбранных линейных размеров. Его применяют при серийной обработке деталей. Наладку совершают следующим способом: - рис. 27. Снимают крышку 9 выдергиванием в левую сторону и ослабляют гайки 3 и 4. Ступицы 1 и 2 с нулевого положения устанавливают в положении 1. При помощи маховика для перемещения вручную суппорта, суппорт двигается вперед-назад, пока первый палец 5-1 не попадет в свое седло в диске 6-1. Этим способом препятствуется закручивание диска 6-1. Ослабляют гайку нониуса отчета продольного сдвига суппорта и ставят его в нулевом положении, после чего подтягивают гайку нониуса. С помощью маховика смещаем плавным образом суппорт на расстояние, равное желанному линейному размеру, отсчитанному по нониусу. Необходимо обратить внимание на то, что суппорт нужно подводить с правой стороны к пункту позиционирования.

Если, при достижении места позиционирования, рычаг 8 не упал вниз или из-за какой-нибудь другой причины, пропустим место позиционирования, необходимо вернуть суппорт не менее 35 мм назад и тогда подвести снова к месту позиционирования, пока рычаг 8 упадет и застопорит диск 7, предотвращая этим способом его движение.

После позиционирования суппорта на желанном размере, освобождаем диски 6-1 и 7-1, поворачиваем сначала ступицу 1, а потом - ступицу 2 в положение 2. На этом наладка ограничителя на положение 1 окончена.

Фиксирование остальных размеров совершают аналогичным способом. После окончания наладки, притягиваем ключом гайки 3 и 4.

Для работы многопозиционным ограничителем, после наладки всех желанных размеров (не более 5), переворачиваем ступицы 2 и 1 в положение 0, возвращаем суппорт в выходное положение и переворачиваем ступицу 1 в положение, соответствующее желанному размеру.

После достижения соответствующего размера во время работы, диски 6 и 7 расположены один по отношению к другому таким образом, что рычаг 8, падая вниз, застопоривает диск 7, создавая момент сопротивления вала маховика, и предохранительный механизм отключает движение суппорта. Точность позиционирования +- 0,05 мм.

ПРИМЕЧАНИЕ: Многопозиционный продольный ограничитель работает только в направлении с задней бабки к коробке передач, т.е. на прямом ходу.

Применение его в обратном направлении недопустимо. Когда не применяется ограничитель, обязательно, чтоб ступицы 1 и 2 были в нулевом положении. После наладки, ступица 2 обязательно должна стоять в нулевом положении.

Регулирование механизмов токарно-винторезного станка СУ-400 М

Все механизмы машины отрегулированы и испытаны на заводе-изготовителе. После продолжительной, эксплуатации, вследствии износа трущихся поверхностей, необходимо регулировать вновь некоторые механизмы. Настройку и регулирование механизмов необходимо совершать и после ремонта машины. Для этой цели, мы ознакомим Вас со способами настройки отдельных механизмов.

Коробка передач

Муфта прямого и обратного хода Муфта прямого и обратного хода типа "Сигма" монтируется заводом - изготовителем. Муфта с двойным конусом (рис.14) содержит два пакета дисков, расположенных с обеих сторон подключающего кольца 5, которое делает возможным подключение одним или другим пакетом. Регулирование муфты осуществляется сквозь крышки задней стороны коробки передач следующим образом:

Регулирующую гайку 4 освобождают, она выдергивается и поворачивает пластину 1 замка, при чем, штифт 2 выходит из нажимного диска. Далее регулирующую гайку 4 поворачивают, пока лишний зазор между дисками перестанет существовать. После этого, путем выпрямления головки замка, он возвращается на место. Необходимо проверить, вошел ли замок в отверстие нажимного диска.

В конце периода срабатывания муфты, необходимо восстановить регулировку, с целью достижения момента, который она нормально переносит.

Правильно отрегулированная муфта должна обеспечивать раскручивание шпинделя без патронов от 0..2000 об/мин.

Подшипники шпинделя (рис.15)

Радиальный зазор, находящийся в переднем радиальном роликовом подшипнике (SKF - NN 3024 K/SP) регулирован заводом-изготовителем. При правильной эксплуатации машины, износ подшипника практически ничтожен в течение долгого периода времени и, поэтому, никакого регулирования не нужно. При замене подшипника новым, регулирование радиального зазора совершается следующим способом:

• демонтируют шпиндель;
• в отверстии коробки передач насаживают внешнее кольцо нового подшипника 2 и замеряют отверстие кольца с точностью до 0,001 мм;
• на шпинделе монтируют внутреннее кольцо с роликами нового подшипника 2, не ставя дистанционное кольцо 1. С помощью гайки 4, насаживают подшипник 2 на конической цапфе шпинделя до получения размера описанного диаметра на роликах, на 0,002..0,003 мм меньше размера отверстия внешнего кольца подшипника. При этом, замеряют расстояние "а" между торцом "А" шпинделя и торцом "Б" внутреннего кольца подлинника;
• пришлифовывать торцовую часть дистанционного кольца 1 таким образом, чтобы получилась ширина кольца, равная замеренному расстоянию с точностью 0,005 мм;
• демонтируют подшипник 2 с шпинделя;
• монтируется в целом шпиндельный узел, причем, при помощи гайки 4 скручивают подшипник 3 (SKF 234424/В) и подшипник 2 до упора;
• гайку 4 застопоривают.

Упорный подшипник 3 (SKF 234424/В) не подлежит регулированию. Он работает с предварительным натяжением и его необходимо затянуть до упора.

Радиальный зазор заднего подшипника 5 (SKF 3018/К) регулируют аналогичным способом, как и подшипник 2. При балансировании шпинделя, на втулке и ступице зубчатого колеса, перед задним роликовым подшипником 5, наносят идентичную маркировку.

При монтаже и демонтаже узла, маркировки обоих деталей должны быть одна против другой.

Ленточной тормоз - рис. 16

Ленточный тормоз нуждается в регулировке, когда при выключенной муфте не обеспечивается торможение шпинделя для определенного времени. Регулирование совершают следующим способом:

• отвинчивают стопорную гайку 1;
• завинчивают гайку 2 до исчезновения лишнего зазора между лентой 3 и барабаном 4;
• завинчивают стопорную гайку 1 до упора к гайке 2.

Правильно регулированный тормоз должен обеспечивать торможение шпинделя при максимальных оборотах на 5-7 секунд.

Регулирование положения коробки передач по отношению к направляющим станины.

Регулирование положения вращающейся оси по отношению к направляющим корпуса с помощью винтов 5 и 6 (рис.17). Перед этим, коробку необходимо освободить, причем для этой цели вывинчивают гайки 1; 2 и 3 и болт 4. Коробка перемещается так, чтобы при застопоренном положении винтов 5 и 6, крутящаяся ось шпинделя была параллельной направляющим корпуса.

После этого, коробку вновь притягивают к корпусу. 4.4.2. Коробка подач Осевая опора ходового винта

Регулирование зазора осевой опоры ходового винта совершают при снятой крышке коробки подач следующим образом:

• выпрямляют зуб предохранительной шайбы 2 (рис.18);
• гайку 3 закручивают до получения некоторого натяга в упорных подшипниках узла;
• выгибают зуб предохранительной шайбы 2.

После регулирования зазора, крышку ставят вновь.

Предохранительное устройство ходового винта от перегрузки.

При возникновении недопустимых усилий ходового винта, необходимо перерезать предохранительный штифт 1 (рис.18). Этим способом прерывается, силовая связь от коробки подач к ходовому винту.

Для замены предохранительного штифта, необходимо отвязать проволоку 4, предохраняющую выпадения штифта из его гнезда. После вынимания срезного штифта, ставят новый и закрепляют его против выпадения, привязывая проволокой. В виде запчастей, к машине поставляются и 2 шт. предохранительные штифты. Другие виды штифтов применять нельзя.

Фартук

Регулирование зазора в зубчатой передаче лимба Чтобы регулировать зазор в зубчатой передаче лимба, необходимо вывинчивать винт 4 (рис.19) левой резьбой и накатанной рукояткой 14, служащей для застопоривания лимба. После ослабления винтов 5, основу лимба, вместе с зубчатым колесом на ней перемещают, пока не обеспечат зазорное зацепление зубчатой передачи. В этом положении винты притягивают, после чего, монтируют остальные детали лимба в обратной последовательности.

Регулирование усилий для выключения механизма при продольных и поперечных подачах Вынимаются пробки 7 (рис.19).

Винт 6, находящийся спереди, регулирует усилие для выключения силовой цепи при продольных подачах, а винт 6, который находится сзади - для поперечных подач. При завинчивании винтов в направлении часовой стрелки, усилия, а при завинчивании против часовой стрелки - уменьшаются. При этом, соответственно, увеличиваются или уменьшаются усилия для подключения подач.

Регулирование зазора между ходовым винтом и двудельной гайкой.

Регулирование зазора между двудельной гайкой и ходовым винтом в сцепленном положении осуществляются винтом 8 (рис.19), который контрируется в выбранном положении вместе с гайкой 9. При ввинчивании винта 8, зазор увеличивается, а при отвинчивании - уменьшается. Без зазора, работать не рекомендуется, так как в этом случае, при более сильном подтягивании гайки, предохранительный штифт винта может сорваться.

Регулирование положения рычага для откапывания обезопасенной рукоятки при подключении поперечного самохода Регулирование осуществляется следующим способом:

• вынимается пробка 10;
• развинчивается гайка 11 (несколькими витками);
• отверткой закручивают винт 12;
• проверяют, расторможена ли рукоятка 1 поперечного самохода при включенном самоходе; если не расторможена, завинчивают винт 12 до расторможения рукоятки;
• с помощью гайки 11, контрируют винт 11.

Нижний суппорт

Регулирование зазора между поперечным винтом и гайкой Вынимают крышку, расположенную сверху поперечных салазок, чтобы открыть доступ к гайке (рис.23). Гайку навинчивают таким образом, чтобы получился нормальный зазор в винтовом соединении. Штифты 2, фиксирующие гайку в выбранном положении, при поворачивании гайки, должны быть сжатыми внутри.

Установка подшипников поперечного винта

В нижнем суппорте, при варианте без конусной линейки, установка подшипников осуществляется обводкой (рис.21).

азор между передней направляющей плоскостью корпуса и нижним суппортом

Регулировка зазора между передней направляющей плоскостью корпуса и кареткой совершается следующим образом:

• отвинчивают винт 1 (рис.25);
• плоскость "А" планки регулируют до получения зазора 0,02..0,03 мм между планкой 2 и нижней поверхностью направляющей корпуса при стянутом положении планки.

Зазор между задней направляющей плоскостью корпуса и нижним суппортом

Регулирование этого зазора совершают способом сдвига клина 1:

• отвинчивают застопоривающий винт 2 со стороны задней бабки токарного станка;
• навинчивают винт 3 до достижения желанного зазора;
• закручивают застопоривающий винт 2.

Установка упорных подшипников поперечного винта при суппортах с конусной линейкой осуществлена в обводке конусной линейки (рис.22).

Для регулирования осевого зазора в подшипниках, вынимают весь узел из обводки. Гайку 1 навинчивают до достижения которого натяга упорных подшипников, после чего застопоривают гайку 2 в этом положении.

Верхний суппорт

Регулирование зазора совершают двумя винтами - передним и задним.

Сдвиг клина осуществляется при помощи одного из винтов, причем другой винт должен быть свободным. После достижения необходимого зазора, клин застопоривают вместе со свободным во время регулировки винтом.

Основные узлы токарно-винторезного станка CU-400 M

Шпиндель токарно-винторезного станка CU-400 M

Шпиндель токарно-винторезного станка CU-400 M. Смотреть в увеличенном масштабе

Коробка подач токарно-винторезного станка CU-400 M

Коробка подач токарно-винторезного станка CU-400 M. Смотреть в увеличенном масштабе

Задняя бабка токарно-винторезного станка CU-400 M

Задняя бабка токарно-винторезного станка CU-400 M

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка CU-400 M (СУ-400М)

Электрическая схема токарно-винторезного станка CU-400 M

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка CU-400 M (СУ-400М). Смотреть в увеличенном масштабе

Электрооборудование станка CU-400 M (СУ-400М)

Станок CU-400 M (СУ-400М) оснащен главным электродвигателем, электродвигателем для быстрого хода, электродвигателем насоса охлаждающей установки, панелью в электрошкафу, панелью управления с органами управления, рабочим освещением, соединительными кабелями и проводами, защитными средствами и др.

Электропроводка и панель в электрошкафу как и мощность главного электродвигателя, питающее напряжение и частота исполняются согласно заказу клиента.

Все электродвигатели трехфазные асинхронные.

Питание цепи управления производится через трансформатор с вторичным напряжением в 24V и частотой в зависимости от заказа клиента.

В соответствии с нормами безопасности рабочее освещение из 12V.

Относительно деталей по электрооборудованию и схеме соединений см. приложенную к этому руководству экспедиционную электрическую документацию.

Читайте также: Производители токарных станков в России

CU-400 M (СУ-400М) Станок токарно-винторезный. Видеоролик.

Технические характеристики токарного станка CU-400 M (СУ-400М)

Технические характеристики токарных станков CU

Технические характеристики токарных станков CU. Смотреть в увеличенном масштабе

Технические характеристики токарных станков CU

Технические характеристики токарных станков CU. Смотреть в увеличенном масштабе

Технические характеристики токарных станков CU

Технические характеристики токарных станков CU. Смотреть в увеличенном масштабе

Наименование параметра	16К20	СУ-400	СУ-500	СУ-400М	СУ-500М	СУ-580М
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н	Н	Н	Н	Н
Наибольший диаметр заготовки устанавливаемой над станиной, мм	400	440	500	440	500	500
Высота оси центров над плоскими направляющими станины, мм	215	210	245	220	250	290
Наибольший диаметр заготовки обрабатываемой над суппортом, мм	220	230	300	240	300	300
Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм	710, 1000 1400, 2000	1000, 1500, 2000	1000, 1500, 2000	1000, 1500 2000, 3000	1000, 1500 2000, 3000	1000, 1500 2000, 3000
Ширина направляющих, мм		360	360	400	400	400
Наибольшее расстояние от оси центров до кромки резцедержателя, мм	225
Наибольший диаметр сверла при сверлении стальных деталей, мм	25
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в центрах, кг	460..1300
Наибольшая масса заготовки, обрабатываемой в патроне, кг	200
Шпиндель
Диаметр отверстия в шпинделе, мм	Ø 52	Ø 62	Ø 62	Ø 72	Ø 72	Ø 72
Наибольший диаметр прутка, проходящий через отверстие в шпинделе, мм	Ø 50	Ø 60	Ø 60	Ø 70	Ø 70	Ø 70
Частота вращения шпинделя в прямом направлении, об/мин	12,5..1600	20..100; 80..400; 400..2000	20..100; 80..400; 400..2000
Частота вращения шпинделя в обратном направлении, об/мин	19..1900	20..100; 80..400; 400..2000	20..100; 80..400; 400..2000	20..100; 80..400; 400..2000	20..100; 80..400; 400..2000	20..100; 80..400; 400..2000
Количество прямых скоростей шпинделя	22	21	21	21 φ = 1,26	21 φ = 1,26	21 φ = 1,26
Количество обратных скоростей шпинделя	11	11	11	11	11	11
Конец шпинделя по ГОСТ 12593-72	6К
Конец шпинделя по ISO702-II/USAS B5.9D1 ISO702-III/DIN 55027		8	8
Коническое отверстие шпинделя по ГОСТ 2847-67	Морзе 6	М 80	М 80	М 80	М 80	М 80
Диаметр фланца шпинделя, мм	170
Диаметр патрона, мм		250	250
Наибольший крутящий момент на шпинделе, Нм	1000	100	100	120	120	120
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина продольного перемещения, мм	645, 935, 1335, 1935
Наибольшая длина поперечного перемещения, мм	300	250/ 260	250/ 260	295	295	295
Винт ходовой - Диаметр х шаг, мм				50 х 12	50 х 12	50 х 12
Скорость быстрых продольных перемещений, мм/мин	3800	3800	3800	3800	3800	3800
Скорость быстрых поперечных перемещений, мм/мин	1900	1900	1900	1900	1900	1900
Максимально допустимая скорость перемещений при работе по упорам, мм/мин	250
Минимально допустимая скорость перемещения каретки (суппорта), мм/мин	10
Цена деления лимба продольного перемещения, мм	1
Цена деления лимба поперечного перемещения, мм	0,05
Диапазон продольных подач, мм/об	0,05..2,8	0,04..12	0,04..12	0,039..12	0,039..12	0,039..12
Диапазон поперечных подач, мм/об	0,025..1,4	0,02..6	0,02..6
Количество подач продольных	42	120	120	120	120	120
Количество подач поперечных	21	60	60	60	60	60
Количество нарезаемых резьб - метрических		64	64	64	64	64
Количество нарезаемых резьб - модульных		64	64	64	64	64
Количество нарезаемых резьб - дюймовых		64	64	64	64	64
Количество нарезаемых резьб - питчевых		64	64	64	64	64
Пределы шагов метрических резьб, мм	0,5..112	0,5..120	0,5..120	0,5..120	0,5..120	0,5..120
Пределы шагов дюймовых резьб, ниток/дюйм	56..0,5	60..1/4	60..1/4	60..1/4	60..1/4	60..1/4
Пределы шагов модульных резьб, модуль	0,5..112	0,125..30	0,125..30	0,125..30	0,125..30	0,125..30
Пределы шагов питчевых резьб, питч диаметральный	56..0,5	240..1	240..1	240..1	240..1	240..1
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - продольное, Н	5884			10000	10000	10000
Наибольшее усилие, допускаемое механизмом подач на резце - поперечное, Н	3530			5000	5000	5000
Резцовые салазки
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм	150	140	140	135	135	135
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм	0,05
Наибольший угол поворота резцовых салазок, град	±90°	±90°	±90°	±90°	±90°	±90°
Цена деления шкалы поворота резцовых салазок, град	1°	1°	1°	1°	1°	1°
Наибольшее сечение державки резца, мм	25 х 25	25 х 25	25 х 25	32 х 32	32 х 32	32 х 32
Высота от опорной поверхности резца до оси центров (высота резца), мм	25	30	30	36	36	36
Число резцов в резцовой головке	4	4	4	4	4	4
Задняя бабка
Диаметр пиноли задней бабки, мм		70	70	75	75	75
Конус отверстия в пиноли задней бабки по ГОСТ 2847-67	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм	150	180	180	250	250	250
Перемещение пиноли на одно деление лимба, мм	0,1
Величина поперечного смещения корпуса бабки, мм	±15	±10	±10	±10	±10	±10
Электрооборудование
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	11	7,5; 11 (1450)	7,5; 11 (1450)	7,5; 11 (1450)	7,5; 11 (1450)	7,5; 11 (1450)
Электродвигатель привода быстрых перемещений, кВт	0,12	0,55	0,55	0,55	0,55	0,55
Электродвигатель насоса СОЖ, кВт	0,125	0,09	0,09	0,18	0,18	0,18
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=1000, мм	2795 х 1190 х 1500	2435 х 1185 х 1286	2435 х 1185 х 1304	2600 х 1250 х 1400	2600 х 1250 х 1400	2600 х 1250 х 1400
Масса станка, кг	3010	2210	2280	2600	2600	2710

Связанные ссылки. Дополнительная информация

CU-400 M (СУ-400) Паспорт токарно-винторезного станка, (doc) 3,6 Мб, Скачать