Главная > Каталог станков > Деревообрабатывающие станки > Станки фрезерные, сверлильные, токарные > ктф-7

СТД-120М Станок копировальный токарно-фрезерный по дереву
Схемы, описание, характеристики

КТФ-7 Станок копировальный токарно-фрезерный по дереву


Сведения о производителе токарно-фрезерного станка по дереву КТФ-7

Производителем токарного станка по дереву КТФ-7 является Прогресс лтд, ООО, город Ивантеевка, Московской обл. Адрес сайта: http://www.progressltd.ru/

В настоящий момент линейка выпускаемых заводом станков сотоит из следующих позиций:

  • ШС-5 - Станок заточный для фрез (начало производства 1989 год)
  • КТФ-6М - Копировальный токарно-фрезерный станок (начало производства 1995 год)
  • КТФ-7 - Копировальный токарно-фрезерный станок (начало производства 2004 год)

КТФ-7 Станок копировальный токарно-фрезерный по дереву полуавтомат. Назначение, область применения

Копировальный токарно-фрезерный станок производится с 2004 года и заменил в производстве КТФ-6М.

Областью применения станка является изготовление лестничных столбов и балясин, ножек столов, стульев, точеных элементов мебели.

Копировальный токарно-фрезерный станок КТФ-7 предназначен для изготовления из древесины любых пород профильных тел вращения:

  • изготовление профильных многогранников;
  • изготовление изделий с винтовыми профильными поверхностями;
  • изготовление профильных канавок на поверхности изделия правого и левого направления витков.

Форма изготавливаемой детали задается шаблоном, представляющим собой пластину листовой стали толщиной 1... 4 мм с вырезанным профилем изделия.

Принцип работы и особенности конструкции станка

Станок может работать в двух режимах:

  • с ручной подачей
  • механической подачей

Ручная подача используется, как правило, для изготовления небольшого количества изделий сложного профиля. Механическая подача используется для изготовления большой партии деталей.

Для работы на станке не требуются никакие специальные навыки. Он безопасен в работе и позволяет получать абсолютно идентичные изделия, независимо от количества спрофилированных заготовок.

Обработка производится по шаблону с автоматической подачей за два прохода (при прямом движении суппорта происходит черновая обработка заготовки, при обратном движении суппорта - чистовая обработки заготовки).


КТФ-7 Общий вид копировального токарно-фрезерного деревообрабатывающего станка

Принцип действия копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Принцип действия копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7


Образцы изделий

Образцы изделий полученных на станке КТФ-7


Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7. Смотреть в увеличенном масштабе



Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Фото копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7



Расположение основных узлов копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Расположение основных узлов копировального токарно-фрезерного станка КТФ-7

Расположение основных узлов токарно-фрезерного станка КТФ-7



Общая компоновка и устройство станка:

  1. станина
  2. привод перемещения каретки и вращения заготовки
  3. шпиндельная бабка
  4. делительный механизм
  5. малый пульт управления
  6. направляющие задней бабки
  7. задняя бабка
  8. направляющие каретки
  9. ходовой винт перемещения каретки
  10. каретка с приводом инструмента
  11. пульт управления
  12. упор
  13. система тросов
  14. направляющая с ограничителями для концевых выключателей
  15. электрошкаф

На станине 1, представляющую собой сварную металлоконструкцию, крепятся ряд направляющих, служащих для перемещения задней бабки 7 и каретки 10.

Задняя бабка имеет возможность перемещаться и фиксироваться по всей длине направляющих 6, благодаря выдвигающемуся центру происходит фиксация заготовки.

Каретка, двигающаяся по направляющим 8, приводится в движение ходовым винтом 9. Ограничители движения каретки расположены на направляющей 14. Каретка состоит из перемещающегося в двух координатах основания, на котором размещен привод инструмента. Продольное движение каретки по направляющим (одна из которых имеет паз для установки шаблона) осуществляется с помощью подшипников качения. Поперечное движение - с помощью шариковых направляющих. Передача движения от электродвигателя привода на шпиндель вращения инструмента производится поликлиновым ремнем. Дисковая фреза, установленная на шпинделе, защищена кожухом. На каретке расположены также пульт управления 11 и упор 12.

Привод 2, расположенный в коробе станины, представляет собой систему двигателей, шестерен и трансмиссий (подробно разъяснено в разделе "Кинематическая схема станка") и служит для передачи движения ходовому винту 9 и шпиндельной бабке 3. Также в приводе осуществляется синхронизация движения каретки и вращения шпиндельной бабки.

Делительный механизм 4, связанный с приводом 2, позволяет поворачивать шпиндельную бабку на заданный угол.

Система тросов 13, связанная с кареткой, делительным механизмом и шпиндельной бабкой служит для взаимосвязи этих узлов.

В электрошкафу 15, расположенном в коробе станины, находится аппаратура, обеспечивающая работу всего электрооборудования станка.



Схема кинематическая токарно-фрезерного станка КТФ-7

Схема кинематическая токарно-фрезерного станка КТФ-7

Кинематическая схема токарно-фрезерного станка КТФ-7


Работа кинематической цепи (см. рис. 2) при черновом проходе с механической подачей

Работают моторы Ml и М2. От шкива 13 мотора Ml движение передается на шкив шпинделя 14 через поликлиновой ремень.

От шкива 2 мотора М2 движение через клиновой ремень одновременно передается шкиву 1 мотора МЗ (в данном случае вращается вхолостую) и шкиву 3. Шкивы 2 и 3 многоручьевые, позволяющие путем перестановки ремня получать разные скорости вращения на шкиве 4, связанном со шкивом 3 клиновым ремнем. Шкив 4 жестко связан с конической шестерней 5, которая через шестерню 6 (в данном режиме шестерня 6 находится в зацеплении с шестернями 5 и 7)передает движение шестерни 7, а она, в свою очередь, через шкив 8 и клиновой ремень, на шкив 9. От шкива 9 посредством ходового винта 10 и гайки 11 движение передается каретке 12, с расположенным на ней мотором Ml. В то же время шкив 15, связанный с ходовым винтом 10 обгонной муфтой, через клиновой ремень передает движение шкиву шпиндельной бабки 19 и вхолостую вращает мотор М4 через шкив 16.

В результате вращение шпиндельной бабки связано с поступательным перемещением каретки.

Работа кинематической цепи при чистовом проходе с механической подачей

Работают моторы Ml, МЗ, М4. От шкива 1 мотора МЗ через клиновой ремень движение передается шкиву 2 мотора М2 (в данном режиме вращается вхолостую). Далее через цепь шкивов и шестерен (см. п. 2.1.) движение передается каретке 12, которая перемещается в сторону, обратную движению чернового прохода. От мотора М4 через шкив 16 движение передается шкиву шпиндельной бабки 19 и одновременно шкиву 15, обгонная муфта которого позволяет ему вращаться со скоростью, отличной от скорости вращения шкива ходового винта 9.

В результате вращение шпиндельной бабки независимо от поступательного перемещения каретки.

Работа кинематической цепи при ручном режиме обработки

В этом случае гайка 11 разъединяется с ходовым винтом 10, что позволяет перемещать каретку 12 вручную. Работают моторы Ml и М4. Ручьи шкива 16 мотора М4 позволяют выбрать две скорости вращения заготовки.

Работа кинематической цепи при нарезании винтовых канавок

Работает только мотор Ml. Обработка производится в ручном режиме (гайка 11 разъединена с винтом 10). Вращением винта 21 шестерня 6 выходит из зацепления с шестернями 5 и 7, а шестерня 17 сцепляется с шестерней 18. Скоба 24 каретки 12 соединяется с бобышкой 23 троса 22, намотанного на барабан 20. При перемещении каретки вручную трос 22 вращает барабан 20, который жестко связан с шестерней 17. Та, в свою очередь через шестерню 18 заставляет вращаться шпиндельную бабку.

В результате линейное перемещение каретки связывается с угловым поворотом шпиндельной бабки.

Работа станка

Работа станка заключается в следующем. Обрабатываемая заготовка устанавливается в центрах шпиндельной 3 и задней 7 бабок и надежно закрепляется. Шаблон требуемого профиля крепится в пазу направляющей каретки 8. Величина удаляемого припуска устанавливается упором 12, расположенном на каретке станка. При включении станка каретка с вращающимся инструментом начинает движение на заготовку. Заготовка в это время вращается таким образом, что за один её оборот каретка совершает линейное перемещение, равное или немного большее толщины инструмента. В результате происходит удаление основного припуска на обработку (черновой проход). Обработав всю заготовку, каретка останавливается и начинает движение в обратном направлении. При этом скорость каретки уменьшается, а скорость вращения заготовки существенно увеличивается. В результате этой операции удаляются недорезы, оставшиеся после черновой обработки. В итоге получается деталь, точно повторяющая профиль шаблона.

Возможна обработка заготовки в ручном режиме. В этом случае рабочий самостоятельно перемещает каретку с вращающимся инструментом. Вращение заготовки происходит независимо. Обработка производится постепенным заглублением инструмента в тело заготовки.

Также в ручном режиме производится изготовление профильных многогранников и нарезка винтовых канавок на поверхности обработанного изделия. Подробное описание работы станка в различных режимах изложено в разделе "Подготовка станка к работе и работа на станке".


Смазка станка

Точки смазки токарно-фрезерного станка КТФ-7

Точки смазки токарно-фрезерного станка КТФ-7


Во все трущиеся элементы станка смазка закладывается при сборке и в первые месяцы эксплуатации замены практически не требует. Однако, с течением времени, может появиться необходимость замены смазки. Также необходимо смазать все трущиеся поверхности узлов и механизмов в случае длительного перерыва в работе. Указания по проведению смазки даны в таблице 2, схема расположения точек смазки приведена на рис.3.


Электрооборудование станка

Электросхема токарно-фрезерного станка КТФ-7

Электросхема токарно-фрезерного станка КТФ-7


Электросхема токарно-фрезерного станка КТФ-7

Электросхема токарно-фрезерного станка КТФ-7


Питание электрооборудования осуществляется от трехфазной цепи переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц.

В станине установлены четыре трехфазных короткозамкнутых электродвигателя:

  • M1 двигатель привода инструмента;
  • М2 и МЗ двигатели привода каретки;
  • М4 двигатель привода заготовки.

Электроаппаратура расположена в отдельном коробе (см. рис. 1 поз. 15). Станок имеет два пульта управления. На пульте, расположенном в подвижной каретке, имеются следующие кнопки:

  • SB 1 (красная грибовидная) общего останова станка;
  • SB 2 (черная) включающая мотор Ml привода инструмента;
  • SB 4 (черная) включающая мотор М4 привода заготовки;
  • SB 6 (черная) включающая полный цикл обработки заготовки (черновую и чистовую) в автоматическом режиме. При этом работают моторы Ml и М2.
  • SB 7 (черная) включающая цикл только чистовой обработки. При этом работают моторы M1, МЗ, М4.

  • На пульте управления, расположенном на станине станка, имеются кнопки:

  • SA 1 (ключ) включающая электрооборудование станка;
  • SB 3 (красная) выключающая мотор М4 привода заготовки;
  • SB 5 (черная) включающая мотор М4.

  • На подвижной каретке механизма привода инструмента расположены также

  • SQ 1 и SQ 2 два концевых выключателя
  • SQ 3 микропереключатель блокирует включение кнопок SB 4 и SB 5.

Принципиальная электрическая схема станка приведена на рис. 4, 5, перечень элементов электрооборудования в табл. 3.

ВНИМАНИЕ: станок, установленный в производственном помещении, необходимо заземлить медным проводом сечением не менее 2,5 кв. мм. Провод в комплект поставки не входит. Категорически запрещается соединять болт заземления с трубами батарей отопительных систем, водопроводными трубами, наружной стальной арматурой здания и прочими токопроводящими элементами, имеющими соединения с землей и не предназначенными специально для контура заземления.

К источнику питания станок должен быть подключен четырехжильным кабелем с двойной изоляцией сечением не менее 2,5 кв. мм. Кабель в комплект поставки не входит. Кабель не должен проходить через рабочую зону оператора станка, в противном случае он должен быть пропущен через металлическую трубу, находящуюся под полом помещения.

Описание работы электрооборудования

Питание электрической схемы станка осуществляется включением автоматического выключателя QF и кнопки SA 1.

При включении кнопки SB 6 ставятся на самопитание реле КМ 1 и КМ 2, пуская электродвигатели Ml и М2. При этом каретка движется до срабатывания микропереключателя SQ 2 который, в свою очередь, при помощи промежуточного реле К4 отключает реле КМ 2 и включает реле КМ 3 и КМ 4. Поставившиеся на самопитание реле КМ 3 и КМ 4 пускают электродвигатели МЗ и М4. Каретка движется в обратном направлении до срабатывания микропереключателя SQ 1. В результате при помощи промежуточного реле К 5 отключаются реле КМ 1, КМ 3, КМ 4 и, соответственно, электродвигатели Ml, МЗ, М4. Цикл работы завершен.

Кнопка SB 1 выключает все реле станка.

При включении кнопки SB 7 ставятся на самопитание реле КМ 1, КМ 3, КМ 4, пуская электродвигатели Ml, МЗ и М4. Каретка движется до срабатывания микропереключателя SQ 1.

Кнопка SB 2 включает реле КМ 1, пуская электродвигатель Ml. Кнопки SB 4 и SB 5, дублирующие друг друга, включают реле КМ 4, пуская электродвигатель М4.

Кнопка SB 3 отключает только реле КМ 4.

Защита электродвигателей от перегрузки осуществляется тепловыми реле КК 1..КК 4, которые разрывают пусковую цепь, отключая реле КМ 1..КМ 4. Повторный пуск в этом случае возможен только через 15...20 секунд, то есть после возвращения элементов тепловой защиты реле в исходное положение.

Защита от коротких замыканий осуществляется автоматическим выключателем QF.


Первоначальный пуск станка

Первоначальный пуск станка КТФ-7

Первоначальный пуск станка КТФ-7


Перед подключением станка к электросети необходимо убедиться в исправности заземления, и только после этого можно произвести первоначальный пуск. Он необходим для установки правильного направления вращения электродвигателей станка. Так как направления вращения всех двигателей отрегулированы при сборке, достаточно проверить правильность вращения шпинделя станка.

ВНИМАНИЕ: перед первоначальным пуском необходимо снять со шпинделя дисковую фрезу, так как при неправильном вращении она может самопроизвольно раскрепиться! Также на шпинделе не должны оставаться фланцы и другие детали фиксации фрезы.

Необходимо повернуть ключ кнопки "Включение" на панели 5 (см. рис. 6) и затем нажать кнопку "Инструмент" на панели 6. Выключить станок кнопкой "Стоп" и определить направление вращения шпинделя привода инструмента 1.

Шпиндель должен вращаться по часовой стрелке, в противном случае необходимо поменять фазы на клемнике подключения вводного кабеля.

Отрегулировав направление вращения нужно установить на место дисковую фрезу и вручную провернуть шпиндель (при этом станок должен быть отключен от электросети). Убедившись, что инструмент не задевает защитное ограждение и надежно закреплен, нажимаются кнопки " Включение" и "Инструмент". Вращающаяся фреза не должна вызывать существенную вибрацию каретки. В противном случае необходимо устранить дисбаланс инструмента или заменить его на новый.

Далее необходимо проверить работу различных режимов станка на холостом ходу. При этом задняя бабка должна находиться в крайнем левом положении.

Для проверки работы шпиндельной бабки 2 на панели 5 необходимо включить кнопку "Деталь". Если вал не начал вращаться, то он вероятно заблокирован микропереключателем делительного устройства 3 (то есть устройство находится в режиме нарезки винтовых канавок). Перевод станка в режим обработки производится вращением маховика 4 делительного устройства до упора против часовой стрелки.

Для проверки работы механической подачи станка необходимо нажать на панели 6 кнопку "I". При этом включается привод инструмента, каретка начинает движение от ограничителя 7 к ограничителю 8, вал шпиндельной бабки медленно вращается. При достижении микропереключателем каретки ограничителя 8, каретка должна остановиться и начать движение в обратном направлении. Инструмент при этом продолжает работать, вал шпиндельной бабки 2 начинает быстро вращаться. Дойдя до ограничителя 7, каретка должна остановиться, вращение шпинделя и вала должно прекратиться.

Подготовка станка к работе и работа на станке

Шаблон токарно-фрезерного станка КТФ-7

Шаблон токарно-фрезерного станка КТФ-7


Подготовка станка к работе начинается с изготовления шаблона. Шаблон представляет собой пластину из листовой стали толщиной 1...2 мм и шириной 80... 120 мм с вырезанным на ней профилем изготавливаемой детали (см. рис. 7).

Толщина шаблона определяется количеством деталей, которые будут по нему изготавливаться. При массовом выпуске одинаковых изделий шаблон необходимо сделать толщиной не менее 3 мм и закалить до твердости HRC 42...46. Рабочая поверхность изготовленного шаблона должна быть максимально гладкой, без ямок и забоин, так как любые неровности шаблона перенесутся на заготовку. Также необходимо учитывать, что при работе станка в режиме с механической подачей, на шаблоне не должно быть вертикальных участков (перпендикулярных осевой линии детали), так как упор, двигаясь по шаблону, должен скользить по его поверхности. Минимальный угол наклона профиля шаблона к вертикали составляет 30 градусов, минимальный радиус впадин не менее 2 мм. При работе станка в режиме ручной подачи таких ограничений нет.

Изготовленный шаблон надежно закрепляется на станке таким образом, чтобы его осевая линия была параллельна линии продольного перемещения каретки. Для более легкого скольжения упора по шаблону рекомендуется смазывать его профильную часть жидкой смазкой.

Заготовку, устанавливаемую на станок, необходимо точно зацентровать с двух сторон сверлом диаметром 6... 8 мм на глубину 5... 10 мм. Подготовленная заготовка одевается отверстием на подвижный центр шпиндельной бабки и поджимается задней бабкой до тех пор, пока она не наколется на зубцы вала. После этого давление на заготовку следует немного ослабить, чтобы в ней не возникали излишние напряжения, в результате которых заготовка в процессе обработки может потерять устойчивость (имеет место при обработке длинных тонких заготовок).

В зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки выбирается скорость её вращения (используется один из ручьев шкива 16, рис.4). При диаметрах до 80 мм - максимальная (1300 об/мин), более 80 мм -минимальная (900 об/мин).

Настройку станка на изготовление первого изделия удобнее производить, отключив каретку от ходового винта (ручной режим обработки).

Далее необходимо выполнить следующее:

  • ослабить маховик фиксации упора;
  • подвести каретку к заготовке до касания её дисковой фрезой. Упор при этом должен касаться шаблона в самой высокой точке профиля (максимальный диаметр изделия);
  • отодвинуть упор от шаблона на величину удаляемого припуска и зафиксировать его маховиком;
  • отвести каретку от заготовки;
  • включить кнопки "Инструмент" и "Деталь" на панели 6;
  • подвести каретку к заготовке до касания упором шаблона. Проделать это еще в двух крайних характерных местах шаблона;
  • отвести каретку от заготовки и выключить станок;
  • после полного останова инструмента и заготовки замерить штангенциркулем диаметры получаемого изделия;
  • при положительном результате можно начинать обработку всего изделия. Если замеренные результаты не соответствуют требуемым то следует скорректировать величину удаляемого припуска перенастроив положение упора, либо передвинуть шаблон, изменив положение его осевой линии.

Станок может работать в двух основных режимах:

  1. с механической подачей
  2. в режиме ручного перемещения каретки.

При работе с механической подачей возможно изготовление только тел вращения (токарные работы).

В ручном режиме обработки возможны как токарные операции, так и изготовление профильных многогранников и нарезка винтовых канавок.

1. Работа с механической подачей

Установив на станок заготовку и отрегулировав положение упора и шаблона, необходимо настроить подвижные ограничители 7 и 8 (см. рис. 6). Для этого каретку, отсоединенную от ходового винта, перемещают по направлению к шпиндельной бабке 2 до упора. Затем отодвигают приблизительно на 5 мм и подводят к ней ограничитель 8 до момента срабатывания концевого микропереключателя каретки. После этого ограничитель 8 фиксируется винтом, а каретка отводится к задней бабке и останавливается в положении, когда инструмент выходит за пределы обрабатываемой заготовки на 5... 10 мм. Ограничитель 7 подводится к каретке до срабатывания микропереключателя и также фиксируется.

Каретка подключается к ходовому винту. На панели 6 включается кнопка "I". Каретка совершает черновой проход от ограничителя 7до ограничителя 8 и возвращается обратно, начисто дорабатывая заготовку. Более высокое качество обработки может быть получено, если после чернового прохода (остановка каретки на ограничителе 8) выключить станок (кнопка " Стоп " на панели 6) и отодвинуть упор от шаблона приблизительно на 0,5 мм. После чего включить кнопку " II". При этом чистовой проход будет производиться с дополнительным припуском, что повысит качество детали. В случае использования упора с автоматической настройкой припуска на чистовой проход, выключать станок не нужно. Необходимо лишь установить на шаблон бобышку, поворачивающую флажок на торце упора в конце чернового прохода каретки.

В случае обработки крупных заготовок с глубоким профилем может возникнуть необходимость снятия припуска за два цикла. Упор в этом случае настраивается таким образом, чтобы за один цикл обработать половину глубины профиля детали. После окончания одного полного цикла обработки упор настраивается на окончательный размер детали и производится повторный цикл обработки.

2. Работа с ручной подачей

Работа с ручной подачей КТФ-7

Работа с ручной подачей КТФ-7


Работа с ручной подачей бывает удобна при обработке крупных заготовок, деталей со сложным профилем, а также при изготовлении малого количества изделий. Каретка 4 в этом случае отключается от ходового винта 9 и пружин поджима упора 1 (см. рис. 8).

На пульте управления включаются кнопки "Инструмент" и "Деталь". Перемещающаяся в двух координатах каретка с вращающейся дисковой фрезой подводится к заготовке и прорезает её до тех пор, пока упор не коснется шаблона. При этом инструмент фрезерует в заготовке пропил шириной самой дисковой фрезы. Далее каретка отводится от заготовки до тех пор, пока инструмент полностью не выйдет из пропила и снова подводится к заготовке, формируя рядом еще один пропил. Ширина пропила будет приблизительно равна двум ширинам инструмента. Аналогичным образом обработка продолжается до полного удаления припуска. Далее плавно перемещая каретку таким образом, чтобы упор постоянно касался шаблона, получаем заготовку, точно повторяющую профиль шаблона. В случае если глубина удаляемого припуска меньше высоты зуба дисковой фрезы, то формирование профиля можно производить без предварительных пропилов. Можно также производить обработку периодическими перемещениями каретки вдоль заготовки. При этом необходимо следить, чтобы инструмент не заглублялся в заготовку более половины высоты зуба.

В конце обработки рекомендуется производить чистовой проход. Для этого необходимо отодвинуть упор от шаблона на расстояние около 0,5 мм и как можно более плавно и медленно провести каретку по шаблону.

Изготовление профильных многогранников

Делительное устройство токарно-фрезерного станка КТФ-7

Делительное устройство токарно-фрезерного станка КТФ-7


Изготовление профильных многогранников производится в ручном режиме перемещения каретки. Грани наносятся, как правило после токарной обработки заготовки по тому же шаблону. Для приведения станка в режим изготовления многогранников, необходимо вращать маховик 5 делительного устройства 1 по часовой стрелке до упора (см. рис. 9). Проверить правильность подключения можно покрутив вал шпиндельной бабки из стороны в сторону. При этом делительный диск также должен передвигаться (если он не зафиксирован стопорным винтом). Затем стопорный винт вкручивается до упора в паз диска крепления собачки.

Настроив упор на расчетный припуск обработки, включается кнопка "Инструмент" на панели 1. Плавно перемещая каретку по шаблону, фреза образует на заготовке первую грань. Далее каретка возвращается в исходное положение, а собачка переставляется в следующий паз делительного диска. Операции повторяются до изготовления всех граней детали.

Нарезка винтовых канавок

Нарезка винтовых канавок производится в ручном режиме перемещения каретки, после токарной обработки и шлифовки заготовки. Подключение режима такое же, как и при изготовлении профильных многогранников (только стопорный винт не должен фиксировать диск крепления собачки). Далее каретка связывается с тросом при помощи скобы (см. рис. 7) следующим образом. Каретка подводится к одной из двух бобышек, закрепленных на ветвях троса, и зацепляется за неё скобой. В этом случае перемещение каретки вдоль шаблона вызовет синхронный поворот заготовки. Настроив упор на расчетный припуск, включается вращение инструмента. Плавно перемещая каретку по шаблону, фреза образует на заготовке одну винтовую канавку. Далее каретка возвращается в исходное положение, а собачка переставляется в очередной паз делительного диска. Делительный диск имеет восемь пазов, так что можно получать двух, четырех и восьмизаходный винт.

На двух ветвях троса имеется по бобышке, что позволяет, подключая каждую из них, менять направление вращения заготовки при движении каретки в одном направлении. Это позволяет делать винтовые канавки, как правого, так и левого направления витков, а также их пересечения.

При использовании режимов изготовления профильных многогранников и винтовых канавок блокируются кнопки включения привода вращения заготовки, так что случайный пуск двигателя невозможен.

Необходимо учитывать, что качество обработки существенно зависит от используемой дисковой фрезы, поэтому рекомендуется пользоваться высококачественным инструментом. Также очень важно сохранять геометрическую точность фрезы при переточках, так как работа плохо подготовленным инструментом приводит к вырывам, сколам и возникновению кинематических неровностей на заготовке.


Регулирование станка

Регулирование зазора в направляющих продольного перемещения каретки

Регулирование зазора в направляющих продольного перемещения каретки


Все узлы станка отрегулированы при сборке и, без особой надобности, регулировать их самостоятельно не следует. Однако с течением времени, в опорах шпинделя вращения инструмента, а также продольных и поперечных направляющих перемещения каретки может образоваться излишний зазор.

Регулирование подшипников шпинделя вращения инструмента производится в случае, если при приложении усилия к посадочным шейкам его ощущается покачивание. Для устранения люфта необходимо ослабить контрящую гайку и подтянуть регулировочную гайку шпинделя.

Регулировочную гайку следует подтягивать осторожно, в несколько этапов, поворачивая её не более чем на 5 градусов, каждый раз контролируя люфт в шпинделе станка. После устранения люфта следует корректно затянуть контрящую гайку.

После настройки необходимо включить шпиндель на холостом ходу и убедиться в отсутствии его перегрева. Нагрев шпинделя свыше 70 градусов указывает на перетяжку подшипников, либо на их непригодность для дальнейшего использования.

Регулирование зазора в направляющих продольного перемещения каретки осуществляется следующим образом (см. рис. 10).


Регулирование зазора в направляющих поперечного перемещения каретки

Регулирование зазора в направляющих поперечного перемещения каретки


Слегка ослабляется болт 2 крепления нижней опоры 1. Ослабляется контрящая гайка 4. Регулировочный болт 3 выкручивается из бобышки до устранения зазора между подшипником 5 и направляющей 6. Затягивается болт 2 крепления опоры и контрящая гайка 4.

При регулировке необходимо избегать излишнего натяга между подшипниками и направляющей, так как при этом ход каретки становится более тяжелым и резко сокращается срок службы подшипников и самой направляющей.

Регулирование зазора в направляющих поперечного перемещения каретки происходит следующим образом (см. рис. 11).

Ослабляются болты 4 крепления планки 3 с одной из сторон направляющей. Регулировочными винтами 6 убирается излишний зазор, после чего планка 3 снова надежно фиксируется болтами 4 крепления.


Дополнительные приспособления, устанавливаемые на станок

На станке предусмотрена возможность установки ручного фрезера марки " МЕТАВО " модель QF Е 1229, для крепления которого имеется специальный кронштейн. Фрезер и кронштейн в комплект станка не входят и приобретаются за отдельную плату. Кронштейн крепится на защитном ограждении дисковой фрезы двумя маховиками. В большинстве случаев при работе фрезером дисковую фрезу снимать не обязательно, однако надо быть предельно внимательным, чтобы не обрезаться об нее при установке и настройке приспособления.

Фрезер позволяет изготавливать винтовые канавки (см. раздел "Подготовка стайка к работе и работа на станке") различного профиля, а также производить нарезку каннелюров на поверхности изделия.

При работе фрезером питание станка должно быть выключено, фрезер подключается к однофазной сети переменного тока напряжением 220 В согласно его инструкции по эксплуатации.







КТФ-7 Станок копировальный токарно-фрезерный по дереву. Видеоролик.




Технические характеристики токарно-фрезерного станка КТФ-7

Наименование параметра КТФ-7
Основные параметры станка
Диаметр обрабатываемого изделия, мм 20..180
Наибольшая длина заготовки, устанавливаемой в центрах (РМЦ), мм 1200
Параметры рабочего инструмента: диаметр/ посадочное отверстие/ толщина, мм 250/ 30/ 4..8
Частота вращения инструмента (фрезы), об/мин 4500
Скорость перемещения рабочего органа (каретки с фрезой), м/мин 0,4..3,3
Частота вращения заготовки (при чистовом проходе), об/мин 900..1200
Электрооборудование станка
Род тока питающей сети 380В 50Гц
Количество электродвигателей на станке, шт 4
Электродвигатель привода инструмента, кВт (об/мин) 2,2 (3000)
Электродвигатели привода подачи инструмента, кВт (об/мин) 1,1 (1000) х 2
Электродвигатель привода заготовки, кВт (об/мин) 0,37 (1500)
8. Общая установленная мощность, кВт 3,12
Габарит и масса станка
Габарит станка (длна х ширина х высота), мм 2100 х 900 х 1045
Масса станка, кг 640

    Список литературы:

  1. Копировальный токарно-фрезерный станок КТФ-7. Руководство по эксплуатации,

  2. Амалицкий В.В. Деревообрабатывающие станки и инструменты, 2002
  3. Афанасьев А.Ф. Резьба по дереву, Техника, Инструменты, Изделия, 2014
  4. Бобиков П.Д. Мебель своими руками, 2004
  5. Борисов И.Б. Обработка дерева, 1999
  6. Джексон А., Дэй Д. Библия работ по дереву, 2015
  7. Золотая книга работ по дереву для владельца загородного участка, 2015
  8. Ильяев М.Д. Резьба по дереву, Уроки мастера, 2015
  9. Комаров Г.А. Четырехсторонние продольно-фрезерные станки для обработки древесины, 1983
  10. Кондратьев Ю.Н., Питухин А.В... Технология изделий из древесины, Конструирование изделий и расчет материалов, 2014
  11. Коротков В. И. Деревообрабатывающие станки, 2007
  12. Лявданская О.А., Любчич В.А., Бастаева Г.Т. Основы деревообработки, 2011
  13. Любченко В.И. Рейсмусовые станки для обработки древесины, 1983
  14. Манжос Ф.М. Дереворежущие станки, 1974
  15. Расев А.И., Косарин А.А. Гидротермическая обработка и консервирование древесины, учебное пособие, 2010
  16. Рыженко В.И. Полная энциклопедия художественных работ по дереву, 2010
  17. Рыкунин С.Н., Кандалина Л.Н. Технология деревообработки, 2005
  18. Симонов М.Н., Торговников Г.И. Окорочные станки, 1990
  19. Соловьев А.А., Коротков В.И. Наладка деревообрабатывающего оборудования, 1987
  20. Суханов В.Г. Круглопильные станки для распиловки древесины, 1984
  21. Фокин С.В., Шпортько О.Н. Деревообработка, Технологии и оборудование, 2017
  22. Хилтон Билл Работы по дереву, Полное руководство по изготовлению стильной мебели для дома, 2017




Связанные ссылки. Дополнительная информация