Технологический процесс и наладка токарно-револьверных станков

Разработка карты наладки. Построение и расчет технологического процесса

Проектирование наладки заключается в разработке карты наладки и проектировании отдельных ее элементов (выборе оснастки, т. е. державок, режущего инструмента, зажимных патронов, копиров и т. п.). Практика показала, что в процессе подбора и проектирования оснастки несколько меняется и уточняется карта наладки. Поэтому обычно первым этапом разработки карты наладки является предварительная разработка ее вчерне, а затем, после окончательного подбора оснастки, карта наладки оформляется окончательно.

Разработку карты наладки начинают обычно с составления технологии изготовления детали (плана обработки), показывающей последовательный наиболее рациональный порядок изготовления детали. Для каждого перехода вычерчивается в масштабе деталь, полученная после обработки в этой позиции, с изображением режущего инструмента и державок в конечном рабочем положении. При составлении порядка обработки нужно пользоваться наладочными размерами, условными обозначениями отдельных движений станка, продольного и поперечного ходов револьверной головки, фиксации револьверной головки и пр.

Приступая к вычерчиванию порядка обработки, необходимо предварительно распределить державки и инструмент по отверстиям револьверной головки, так, чтобы в порядке технологической обработки они следовали одна за другой — этим устраняются обратные движения или большие перебеги револьверной головки через несколько инструментов. При распределении державок и инструментов револьверной головки необходимо располагать их не слишком близко друг к другу с тем, чтобы они не мешали при работе.

При подборе скоростей резания, когда переходы имеют малое машинное время, нужно стараться выбирать такую скорость резания, которая будет соответствовать одной и той же частоте вращения на всех переходах. Этим сокращается количество переключений скоростей, а следовательно, и вспомогательное время, затрачиваемое на обработку детали. Когда на переход затрачивается большое машинное время, частоту вращения следует подбирать по виду работы, каждый раз просчитывая выгодность принятой скорости резания. Ниже показаны карты обработки деталей.

Карта 1

Операционная карта обработки вала на станке 1П365

Операционная карта обработки вала на станке 1П365. Смотреть в увеличенном масштабе

На технологической карте 1 сделан расчет для станка 1П365 на изготовление вала (рис. 52). Вал изготовляют из прутка диаметром Ø 60 мм. Установка и закрепление заготовки до упора на длину обработки, равную 250 мм, плюс на отрезку 2,5 мм. Общая длина обработки составляет 250 + 2,5 = 252,5 мм.

Эскиз обработки вала на станке 1П365

Эскиз обработки вала на станке 1П365. Смотреть в увеличенном масштабе

Переход 1

Переход 1 — протачивание до диаметра Ø 50 мм на длину 159 мм. Длина обработки слагается из длины протачивания 158 мм плюс 1 мм на плавный подход резца к детали. Во избежание прогиба заготовки применяют державку с роликовым люнетом. Обтачивание производится за один проход при глубине резания

t = (D-d) / 2 = (60-50) / 2 = 5 мм

Подача, подобранная по таблице, равна 0,3 мм. Скорость резания выбирается тоже по таблице. Для стали, обрабатываемой проходными резцами с углом в плане, равным 90°, с пластинкой твердого сплава Т5КЮ, при глубине резания до 0,5 мм и подаче 0,3 мм скорость резания будет равна 93 м/мин. Найденную величину скорости резания умножаем на поправочные коэффициенты: К1, зависящий от обрабатываемого материала (для стали 15Х с твердостью НВ 250 К1 = 0,9); К2, зависящий от периода стойкости материала инструмента (для инструмента из твердого сплава Т5К10 при стойкости инструмента 200 мин К2 = 0,55). Умножая скорость резания на поправочные коэффициенты, получаем

v = v_mK₁K₂ = 93 * 0,9 * 0,55 = 46 м/мин.

Для скорости 46 м/мин частота вращения

n =(v*1000)/ 3,14D = 46*1000 / 3,14*60 = 250 об/мин,

На станке нет частоты вращения 250 об/мин, ближайшая частота вращения равна 188 об/мин; уточняем скорость резания по формуле

v = (πD_n)/ 1000 = (3,14 *60* 188) / 1000 = 35,5 м/мин.

Переход 2

Переход 2 — обтачивание поверхностей диаметром Ø 41; 32,3 и 23,86 мм под резьбу М24х1,5 и снятие фаски. Для этого перехода применяют многорезцовую державку с люнетом. Обработку ведут за один проход. Подача для данного/прохода находится по таблице. Для этого нужно определить суммарную глубину резания всех резцов, занятых в данном переходе:

• для резца 1 t₁ = (50 — 41) /2 = 4,5;
• для резца 2 t₂ = (41 — 32,3) /2 = 4,35;
• для резца 3 t₃ = (33,2 — 23,86) /2 = 4,67.

Суммарная глубина резания

t_сум= 4,5 + 4;35 + 4,67 = 13,52 мм.

При полученной глубине резания подача для всех резцов будет равна 0,25 мм/об. Скорость резания для резцов с углом в плане 90° при подаче 0,25 мм/об согласно таблице равняется 93 м/мин. Умножая полученную величину на коэффициенты K1 и К2, получаем ту же скорость, что и для первого перехода, т. е. 46 м/мин.

Частота вращения, требуемая для получения скорости резания, равной 46 м/мин,

п = (v*1000)/ πD = (46*1000)/ (3,14*50) = 292 об/мин.

На станке нет частоты вращения 292 об/мин, ближайшая частота вращения равна 274 об/мин. В соответствии с этим уточняем скорость резания:

п = (πDn)/ 1000 = (3,14*50*274) /1000 = 42,8 м/мин

Рабочий путь резца 1 складывается из протачивания на длину 110 мм стержня диаметром Ø 41 мм и плавного подхода резца 1 мм: L = 110 + 1 = 111 мм. Рабочий путь резца 2 равен 67 мм — длине протачивания стержня диаметром Ø 32,3 мм. Рабочий путь резца 3 равен 32 мм — длине протачивания диаметром Ø 23,86 мм. Рабочий путь резца 4 для снятия фаски 2 х45° равен 2 мм; инструмент -фасочный резец с круглой державкой.

Переход 3

Переход 3 — центрование заготовки для поддержки ее вращающимся центром. Для этого перехода применяют державку с тремя роликами и центровым сверлом.

Переход 4

Переход 4 — нарезание резьбы М24х1,5. Для этого применяют нормальную круглую плашку с державкой. Скорость резания согласно таблице равна 15 м/мин, подача равна шагу резьбы, т. е. 1,5 мм. Уточненную скорость резания умножаем на коэффициент К3. для данного случая равный 0,9. В результате v = 15*0,9 = 13,5 м/мин. Для данной скорости резания

п = (13,5*1000)/ (3,14*24) = 179 об/мин

На станке имеется ближайшая частота вращения 136 об/мин. Уточняем скорость резания:

v = (3,14*24*136)/ 1000 = 10,2 м/мин.

Переход 5, 6, 7

Переходы — протачивание канавок — производят при помощи поперечного суппорта прорезным резцом шириной 3 мм. Глубина резания равна ширине резца. Вначале вытачивают канавку диаметром Ø 28 мм, затем диаметром Ø 37 и Ø 46 мм.

Рабочий путь резца для перехода 5 равен (32—28): 2 = 2 мм, для перехода 6 (41—37) : 2= 2 мм, для перехода 7 (50 — 46): 2 = 2 мм. Подача для всех трех переходов s = 2 мм/об. Для перехода 5 скорость резания v = 93*0,9*0,55 = 46 м/мин. Для этой скорости резания

Ближайшая частота вращения на станке равна 274 об/мин. В соответствии с этим уточняем скорость резания:

• для перехода 5



n = (46*1000) / (3,14*50) =292 м/мин,



• для перехода 6



V = (3,14*41*274) / 1000 =35,2 м/мин;



• для перехода 7



V = (3,14*32*274) / 1000 =27,5 м/мин;

Переход 8

Переход 8 — протачивание канавки шириной 6 мм. до диаметра Ø 48 мм и снятие фаски 2x30°. Рабочий путь резца равен (60 — 48): 2 = 6 мм; подача s = 0,2 мм/об; глубина резания равна ширине резца.

Переход 9

Переход 9 — протачивание поверхности до диаметра Ø 52,8 мм — производится за два прохода. Для первого прохода — протачивание поверхности до диаметра Ø 54 мм; глубина резания равна (60 — 54) : 2=3 мм, подача s = 0,4 мм/об. Скорость резания выбирается по таблице с учетом протачивания поверхности диаметром Ø 60 мм, подачи s = 0,4 мм/об, твердосплавного резца Т5К10 с углом в плане 45° и составляет 105 м/мин. Умножая выбранную скорость на коэффициенты К1 и К2, получаем v — 105*0,9 *0,55 = 52 мм/мин. Потребная частота вращения для данной скорости резания

n = (52*1000) / (3,14*60) =276 об/мин

Ближайшая частота вращения на станке равна 274 об/мин. После протачивания поверхности до диаметра Ø 54 мм суппорт с резцом отводят в исходное положение.

Переход 10

Переход 10 — протачивание поверхности до диаметра Ø 51,8 мм. Размер устанавливают по упору на каретке поперечного суппорта, что обеспечивает точность установки размера. Чтобы обеспечить точность обработки на переходе, глубина резания взята равной (54 — 51,8) : 2 = 1,1 мм и подача s = 0,2 мм/об. Скорость резания будет равна 130 м/мин (согласно таблице) для глубины резания 2,5 мм и подаче 0,2 мм/об для твердосплавных резцов Т5К10 с углом в плане 45°:

v = 130*0,9*0,55 = 64,3 м/мин.

Частота вращения для данной скорости резания

n = (64,3*1000)/ (3,14*54) = 380 об/мин

Ближайшая частота вращения на станке равна 385 об/мин, поэтому

v = (3,14*54*385)/1000 = 65 м/мин.

Рабочий путь резца при этом равен длине протачивания 112 — 6= 106 мм плюс ширина отрезного резца 2,5 мм, 1 мм на плавный подход резца и 0,5 мм на фаску, а всего

L = 106 + 2,5 + 1 + 0,5 = 110 мм.

Переход 11

Переход 11 отрезка детали производится тем же резцом, что и протачивание канавок. Рабочий путь отрезного резца слагается из плавного подвода резца (1 мм), отрезка детали (52 : 2 = 26 мм) и зачистки заусенца после отрезки детали (1 мм), всего 1+26+1 = 28 мм. Подача s = 0,08 мм/об, глубина резания равняется ширине резца, т. е. 3 мм. Скорость резания при отрезке равна скорости резания для первого перехода.

После расстановки инструмента в гнездах револьверной головки и вычерчивания переходов заполняют технологическую карту. В описываемой технологии все переходы выполняются за один проход, кроме девятого, где конец вала обтачивают за два прохода при разных глубинах резания.

При построении технологических процессов при малой длине прохода инструмента нужно стремиться для всех переходов и операций брать одинаковую частоту вращения шпинделя, так как при разных частотах приходится часто переключать скорости вращения шпинделя, что увеличивает вспомогательное время, быстрее изнашивает коробку скоростей и сильно утомляет рабочего. Когда рабочий путь инструмента большой, всегда следует просчитывать выгодность перехода на другую частоту вращения или на увеличение подачи. В графу машинное время записывают время в минутах, потребное на обработку заготовки на каждом переходе. Машинное время

Число деталей, которое можно обработать на станке за смену, определяется делением чистого времени рабочего на штучное время 378/17 = 22 детали.

После заполнения технологической части карты заполняют графы инструмента, который должен быть применен при наладке станка на обработку данной детали. В первую графу заносят режущий инструмент, во вторую — измерительный, и в третью — вспомогательный.

Описанная технологическая карта выражает типовой технологический процесс для обработки валов.

Карта 2

Карта 2. В технологической карте 2 сделан расчет для станка 1П365 на изготовление детали из стали 45 резцами, оснащенными пластинками твердого сплава Т5К10 (рис. 53). Перед обработкой на револьверном станке деталь предварительно проточена с одной стороны с целью получения базы для точного закрепления детали в патроне. Деталь устанавливают в патрон и прижимают базовой частью к кулачкам патрона, затем зажимают. В переходе 1 подрезают торец заготовки, выдерживая длину 100 мм. Этим создается база для дальнейших измерений детали со время обработки. Обработка осуществляется с поперечного суппорта проходным отогнутым резцом, оснащенным пластиной твердого сплава Т5К10 с углом в плане 45°. Для этого резца допускается скорость резания (при глубине резания до 5 мм) 115м/мин. Уточняя скорость резания, умножаем ее на коэффициенты, влияющие на скорость резания и стойкость резца, К1 = 1 и К2 = 0,55 (при стойкости резца 200 мин). Следовательно, скорость резания для перехода 1

Эскиз обработки детали на станке 1П365

Эскиз обработки детали на станке 1П365. Смотреть в увеличенном масштабе

Операционная карта обработки вала на станке 1П365

Операционная карта обработки вала на станке 1П365. Смотреть в увеличенном масштабе

v = v^m*K¹*K² = 115*1*0,55 = 63 м/мин.

При скорости резания 63 м/мин

n = (1000*63)/ (3,14*200) = 100 об/мин

Ближайшая частота вращения на станке равна 96,5 об/мин, которая и принимается для расчета. Уточняем скорость резания:

v = (3,14*200*96,5)/ 1000 = 60,6 м/мин.

Длина обработки слагается из длины протачивания, равной (200— 65) : 2 = 67,5 мм плюс 1,5 мм на плавный подход резца к детали и 1 мм на подход после протачивания; всего 67,5 + 1,5 + 1 = 70 мм.

Переход 2 — растачивание отверстия с диаметра Ø 65 мм до диаметра Ø 70+0,34 мм на длину 100 мм плюс на подход и выход резца по 1 мм; всего 102 мм. Для данного перехода применяют оправку и расточной резец. Одновременно обтачивают поверхность диаметром Ø 200 мм до диаметра 192 мм на длину 50 мм. Уступ диаметром 192 мм протачивают до диаметра 182 мм. Дальнейшая обработка до диаметра 180 мм производится в последнем переходе.

Растачивание в переходе 2 производится за один проход при глубине резания

t = (70-65)/2 = 2,5 мм.

Протачивание производится при t = (200-192)/2 = 4 мм и t = (192—182)/ 2 = 5 мм.

Подачу выбирают в зависимости от суммарной глубины резания для всех резцов, установленных для данного прохода, которая при протачивании равна 2,5 + 4 + + 5 = 11,5; при такой глубине резания подача равна 0,3 мм/об. Скорость резания при подаче 0,3 мм/об согласно таблице равна 115 м/мин. Вводя поправочные коэффициенты, получаем v = 115*1*0,55*1 = 63 м/мин. Для Данной скорости резания требуется частота вращения 95,5 об/мин, т. е. такая же, как для перехода 1, при диаметре обрабатываемой поверхности 200 мм. Для диаметра 192 мм скорость резания равна 60,6 м/мин. Для растачивания отверстия диаметром 70 мм скорость резания равна 21 м/мин.

Для протачивания применяют державки для проходных резцов. Все три державки устанавливают на стойке. Если во время работы резцы будут вибрировать, то в стойку нужно установить направляющую штангу.

Переход 3 — растачивание уступов диаметром 89,5 и 95,7+0-2 мм на длину 50 + 1 = 51 и 21 мм. Глубина резания

t = (95,7 — 70) / 2 = 12,6 мм.

Обработка ведется за три прохода. Скорость резания

v = 110 * 1*0,55 = 60,5 м/мин,

частота вращения

n = (60,5*1000) / 3,14*96 = 200 об/мин

Ближайшая частота вращения на станке равна 188 об/мин. Уточняем скорость резания:

t = (3,14*96*188)/ 1000 = 56,4 м/мин

Переходы 4 и 5 — вытачивание канавок диаметром Ø 95 и Ø 100 мм.

Переход 6 — обработка за один проход трех поверхностей;

Окончательное растачивание отверстия до диаметра Ø 91,5+0,2 мм, обтачивания поверхности диаметром Ø 180 мм и снятие внутренней фаски 1 X 120°. Для данного перехода используют стойку и державки для резцов. Для получения точного диаметра Ø 91,5+0-2 мм оправка для расточного резца сделана длинной и своим передним концом входит в направляющую втулку, установленную в переднем конце шпинделя станка.

Для всех остальных револьверных станков, имеющих вертикальную ось вращения револьверной головки, технологические процессы аналогичные.

Наладка станков с вертикальным расположением оси револьверной головки

Прежде чем приступить к наладке станка, необходимо ознакомиться с расчетно-технологической картой, формой и размерами обрабатываемой детали, с допусками на эти размеры, требованиями шероховатости поверхности и материалом детали. Согласно этим данным проверяют, можно ли данную деталь обработать на выбранном станке, затем переходят к просмотру эскизов обработки и запроектированного инструмента. После этого знакомятся со ско-ростями резания и подачами на всех переходах и временем на изготовление одной детали. После пересмотра технологической карты и выяснения всех вопросов у мастера и технолога наладчик может приступить к наладке станка.

После подбора и установки зажимного приспособления приступают к расстановке державок в револьверной головке согласно технологической карте. В данном случае разберем наладку, рассчитанную по карте 1. Как видно из карты, обработке подлежит вал из прутка диаметром Ø 60 мм, длиной 250 мм. При установке прутка в зажимное устройство на одну из плоскостей револьверной головки устанавливают и закрепляют четырьмя болтами жесткую стойку, затем в стойку крепят регулируемый упор. Когда инструмент установлен по масштабной линейке, пруток из шпинделя выдвигают на 259 мм. Эта длина складывается из длины детали 250 мм плюс ширина отрезного резца 2,5 мм и плюс вылет прутка из шпинделя после отрезки, равный 4,5 мм. Затем револьверную головку подают вперед до соприкосновения упора с прутком, на барабане упоров передвигают упор до соприкосновения его с упором, укрепленным на станине, и закрепляют в таком положении винтом на ближайшем уступе барабана. При этом размер получается неточным. Окончательный размер получают с помощью имеющегося на упоре болта; после получения окончательного размера этот болт законтривают. Для перехода 1 крепят жесткую стойку, в которую устанавливают однорезцовую державку с роликовым люнетом. Сначала резец устанавливают по центру детали при отпущенных болтах, а затем устанавливают на размер обрабатываемой детали. Для установки размера суппорт с револьверной головкой подают вручную и деталь до полной установки размера протачивают на длину 3..5 мм, позволяющую измерить диаметр обрабатываемой поверхности. Когда резец установлен на размер, монтируют люнет. Так как материал, из которого вытачивают деталь, предварительно не обработан, люнет устанавливают сзади режущей кромки резца на 0,5..1 мм (в том случае, когда деталь предварительно обработана, люнет устанавливают впереди резца на 0,5..1 мм).

Независимо от того, какой будет люнет, необходимо, чтобы он прилегал всей опорной поверхностью к обрабатываемой детали. Если установлен роликовый люнет, то прилегание роликов к обрабатываемой детали проверяют по вращению роликов. Если один из роликов люнета, а иногда и оба ролика вращаются периодически, то это указывает на плохое прилегание роликов к поверхности детали и их нужно подвести ближе.

После установки размера определяют длину протачивания. Для этого по масштабной линейке или глубиномером штангенциркуля отмеряют длину протачивания и отмечают мелом; затем деталь протачивают до отметки. Не отводя резец, на барабане упоров устанавливают упор на ближайшем уступе к упору на станине и закрепляют упор. После этого регулировочным болтом окончательно устанавливают размер. Для этого револьверную головку отводят назад и деталь протачивают до упора. После протачивания отводят револьверную головку назад и измеряют длину протачивания. Если длина большая, то регулировочный болт упора на барабане упоров вывертывают на избыточную длину; если длина меньше, регулировочный болт ввертывают на недостающую длину. По окончании регулировки упора болт надо обязательно законтрить.

Если длина протачивания больше, то, чтобы не выбрасывать деталь, лишний материал на обработанном конце отрезают, а затем поворачивают револьверную головку так, чтобы упор остановился против шпинделя, и подают пруток до упора. После этого снова протачивают деталь, пока не будет установлен размер.

Для перехода 2 устанавливают жесткую державку, в которую крепят многорезцовую державку с призматическим люнетом. В эту державку для обтачивания трех поверхностей различных диаметров и фаски устанавливают четыре резца, из которых первые два резца затачи-вают как подрезные, так как после окончания их работы должны остаться выточки под прямым углом. Резец 3 затачивают как проходной с главным углом в плане 45° чтобы после окончания протачивания под резьбу осталась фаска 1x45°. Резец 4 заточен под углом 45° для снятия фаски 2x45°. Каждый резец крепят в этой державке одним болтом. По центру резцы регулируют с помощью подкладок. На нужную длину резцы устанавливают путем передвижения их вместе со стойками в пазах корпуса державки. Резцы регулируют на размер диаметра легким постукиванием молотка по задней части резца при слегка отвернутом крепежном болте.

В большинстве случаев, особенно при подналадке, когда нужно сменить затупившиеся резцы, наладчики снимают всю державку вместе с резцами и ставят новую с заранее установленными резцами по детали-шаблону. Такая перестановка намного сокращает время подналадки. Упор устанавливают-Рис. 55. Самоцентрирующаяся дер- так же, как жавка для центровых сверл указано в предыдущих переходах.

Для перехода 3 применяют специальную державку с тремя роликами и центровым сверлом (рис. 55) и устанавливают ее в жесткую державку. Ролики устанавливают по диаметру обработанной поверхности, центровое сверло устанавливают ниже торцов роликов на 4..5 мм. При наладке подают револьверную головку на деталь и, когда центровое сверло зацентрует деталь на достаточную глубину, устанавливают упор на барабане упоров.

Самоцентрирующая державка для сверел

Самоцентрирующая державка для сверел. Смотреть в увеличенном масштабе

Для перехода 4 инструмент крепят в жесткую специальную державку для плашек. В эту державку вставляют круглую плашку М24х1,5. После переключения направления вращения шпинделя подводят плашку к детали до тех пор, пока она закусит на первую нитку, дальше плашка сама навертывается на деталь, а рабочий в это время следит, чтобы штифты корпуса плашкодержателя не разъединились с штифтами основания плашкодержателя. Когда плашка дошла до конца, револьверную головку резко подают назад и тем самым разъединяют штифты корпуса плашкодержателя с штифтами основания плашкодержателя. Плашка, не имея опоры, будет вра-щаться вместе с деталью. После смены направления вращения шпинделя подводят револьверную головку до зацепления штифтов плашкодержателя и, следя за тем, чтобы штифты не разъединились, отводят револьверную головку назад. Затем выключают вращение шпинделя и проверяют резьбовыми кольцами качество нарезанной резьбы.

При установке плашки нужно тщательно следить, чтобы она не перекосилась, так как перекошенная плашка сорвет резьбу. Для гарантии, что длина резьбы соответствует заданному размеру, на барабане упоров устанавливают упор, но так, чтобы он остановил револьверную го-ловку, не доходя двух-трех ниток до конца резьбы.

Для работы на следующем переходе нужно снова включить вращение шпинделя. Переходы 5..10 выполняют с поперечного суппорта, на котором инструмент закреплен в резцедержателе. Эти переходы выполняют при поддержке детали вращающимся центром, который установлен в шестом гнезде револьверной головки. После нарезания резьбы револьверную головку переключают и подают на деталь, пока центр прочно не закрепит детали; после этого револьверную головку закрепляют винтом и рукояткой.

Переходы 5..7 выполняют прорезным резцом, закрепленным в резцедержателе поперечного суппорта. Расстояния от края, где должны быть выточены канавки, фиксируют упорами, установленными на барабане с левой стороны фартука. Глубину выточки канавок отсчитывают по делениям лимба, установленного на винте поперечного суппорта.

После протачивания канавки в переходе 5 поперечный суппорт отводят на величину, обеспечивающую проход резца при перемещении каретки вправо около детали, не задевая ее. После отвода резца и каретки от детали поворачивают барабан упоров на следующий упор, затем подают каретку влево до тех пор, пока упор не остановит ее, и подачей суппорта на деталь вытачивают следующую канавку (переход 6).

В переходе 8 резец затачивают на ширину канавки и фаски, в результате чего этим резцом сразу обрабатывают и канавку и фаску.

Переходы 9 и 10 осуществляются за два прохода проходного резца. При первом проходе диаметр протачивания определяют по лимбу, а длину по упору на барабане. Во время второго прохода диаметр протачивания устанавливают по упорам на поперечном суппорте. Эти упоры расположены справа, один на суппорте, другой на основании суппорта.

На последнем переходе деталь отрезают тем же резцом, которым вытачивают канавки на шестом, седьмом и восьмом переходах, или устанавливают отдельный резец в четвертое гнездо разцедержателя. Длину отрезки фиксируют упором на барабане упоров. При изготовлении первой детали длину отрезки детали устанавливают по линейке. Деталь сначала слегка подрезают, отводят револьверную головку, освобождают деталь и проверяют окончательно длину детали. Если деталь получается короче заданного размера, упор на барабане ввертывают, если же деталь получилась длиннее, упор вывертывают.

После отрезки детали ее тщательно проверяют и размеры, не соответствующие чертежу, исправляют, переставляя соответствующие упоры и инструменты.

Наладка станков с горизонтальным расположением оси револьверной головки

Для станков с горизонтальным расположением оси револьверной головки применяют такие же зажимные приспособления, как для описанных выше станков.

На карте 4 приведен технологический расчет для станка 1341 на изготовление штуцера из прутка диаметром Ø 32 мм.

В переходе 1 одновременно обтачивают деталь до диаметра Ø 26 мм на длину 20 мм и зацентровывают. Наладку производят сначала на обтачивание, а затем на центрование. Наладку размеров и установку упоров производят, как описано выше.

В переходе 2 совмещены операции: сверление отверстия диаметром Ø 10,2 мм на глубину 49,5 мм и предварительное обтачивание конуса. При сверлении для лучшего охлаждения и удаления стружки сверло следует периодически выводить из отверстия. В данном переходе сначала про-изводят наладку станка на сверление отверстия, а затем на протачивание конуса.

В переходе 3 растачивают отверстие. Наладку ведут в следующем порядке: расточной резец должен быть выдвинут из державки или револьверной головки на всю длину детали, так как растачивают деталь до конца плюс 10..15 мм (расстояние от револьверной головки или державки до торца детали в конце растачивания). В данном случае длина резца будет равна длине детали 45 мм плюс 15 мм от торца детали до револьверной головки в конце прохода и плюс 1 мм растачивания после конца протачивания детали, чтобы не остался заусенец после отрезки; всего 61 мм. После установки резца на нем отмечают мелом, на каком расстоянии от торца детали должно произойти врезание резца. Это расстояние равно 61 — 21 = = 40 мм за вычетом ширины режущей части резца 4 мм; значит, расстояние от револьверной головки на резце для врезания будет равно 40 — 4 = 36 мм. Затем отмечают на резце длину протачивания, т. е. расстояние от револьверной головки до торца детали в конце протачивания, равное 36 — 21 = 15мм. После разметки резца устанавливают диаметр отверстия; для этого выключают фиксатор револьверной головки и включают отводный упор 2 (рис. 56). Поворачивают револьверную головку до тех пор, пока винт 1 не упрется в упор 2. Подают резец на деталь, слегка протачивают ее и намечают на торце детали диаметр будущего отверстия; затем отводят резец в заднее положение. После этого измеряют диаметр намеченного отверстия и регулируют размер. Когда размер отрегулирован, револьверную головку стопорят и вводят расточной резец в отверстие детали до первой отметки на резце. Чтобы резец не врезался дальше, чем положено, револьверную головку фиксируют упором 2 (рис. 57) и контрят гайкой 1. Упор 2 расположен на барабане, установленном впереди станка слева. Если после полного изготовления детали врезание резца окажется неправильным, то его выправляют ввертыванием или вывертыванием упора 2.

Когда врезание резца произведено до отводного упора 2 (см. рис. 56), барабан с упором (рис. 57) повертывают на следующий упор и, держа револьверную головку прижатой к отводному упору, подают ее вперед до тех пор, пока резец не расточит деталь до второй отметки. Как только вторая отметка дойдет до торца детали, устанавливают второй упор на барабане, который ограничивает длину обработки. Затем револьверную головку повертывают до постановки на фиксатор и выводят резец из детали.

Отводной упор для револьверной головки

Отводной упор для револьверной головки. Смотреть в увеличенном масштабе

В переходе 4 протачивают конус. Для этого перехода револьверную головку не фиксируют. Винт 3 (рис. 58) скользит по конусному копиру 1, установленному внутри станины на задней стенке. Правильный профиль конуса регулируют передвижением копира в ту или другую сторону. Для этого служит винт 2, но прежде чем регулировать винтом 2, нужно ослабить винт 4, который прижимает копир к станине. Длину протачивания конуса регулируют упором на барабане упоров. Во время обработки конуса подают револьверную головку правой рукой штурвалом вперед на деталь, а левой рукой маховичком прижимают револьверную головку через винт 3 к конусному копиру.

Барабан упоров

Барабан упоров. Смотреть в увеличенном масштабе

В переходе 5 нарезают внутреннюю резьбу.

В переходе 6 протачивают цилиндр под наружную резьбу до диаметра Ø 27_{_014} мм на длину 24 мм и вытачивают канавку диаметром Ø 24 мм, шириной 6 мм. Наладку производят в следующем порядке: сначала устанавливают державку с вставленным в нее резцом для протачивания поверхности диаметром Ø 27 мм, затем врезаются резцом в деталь до диаметра Ø 27 мм, чтобы обеспечить толщину буртика, равную 5 мм.

Как только резец врезался в деталь до диаметра Ø 27 мм, шпиндель останавливают, крепление резца в державке ослабляют, револьверную головку продолжают вращать до тех пор, пока фиксатор не застопорит ее. После остановки револьверной головки резец прижимают к детали и закрепляют окончательно. Положение резца фиксируется при этом упором на барабане (см. рис. 57). После этой установки упор отводят и деталь протачивают на длину 24 мм. Длина протачивания фиксируется вторым упором на барабане. Когда протачивание на длину 24 мм закончено, устанавливают резец, не отводя суппорт револьверной головки от упора, для протачивания поверхности диаметром Ø 24 мм на ширину 6 мм. Для этого служат цилиндрическая державка и врезной резец шириной 6 мм. Резец устанавливают так, чтобы кромка его, обращенная к буртику, отстояла бы от него на 2 мм. Это расстояние регулируют выдвижением державки из гнезда револьверной головки. Глубину врезания регулируют винтом 1, упирающимся в упор 2 (см. рис. 56).

В переходе 7 протачивают фаску и надрезают деталь. При этом глубина протачивания фаски фиксируется винтом 1 по упору 2 (см. рис. 56). Продвижение револьверной головки вперед ограничивается упором на барабане. Операция производится при выключенном фиксаторе ре-вольверной головки.

В переходе 8 нарезают наружную резьбу, М27х2. Резьбу нарезают с помощью приспособления для наружного нарезания резьбы (см. рис. 7). Для нарезания резьбы нужно на заднем конце вала поставить резьбовой копировальный барабан 4 с резьбой, соответствующей заданному шагу резьбы, а на рычаге установить соответствующую шагу резьбы гребенку 9.

Когда наладка окончена, резец с помощью штурвала 20, расположенного на суппорте 8, приближают к детали и подают до врезания в нее примерно по 0,1 мм, затем отводят резец в правое крайнее положение и производят первый проход нарезания резьбы. После первого прохода резец снова отводят в правое крайнее положение, подают штурвалом по делениям на лимбе к детали на 0,1 мм (это будет поперечной подачей резца) и протачивают. Поскольку резьба имеет размер 27 мм, то внутренний диаметр резьбы равен (согласно табличным данным) Ø 24,402 мм. Следовательно, глубина врезания резца равна (26 - 24,4) : 2 = 1,3 мм, значит, для нарезания резьбы нужно сделать 1,3 : 0,1 = 13 проходов резцом. Последний проход резца делают по упору, имеющемуся на суппорте 8. Для чистоты и точности нарезаемой резьбы последний проход повторяют резцом 2—3 раза. Внутреннюю резьбу нарезают так же, только резец устанавливают для внутренней резьбы.

Последний переход — отрезка детали — ничем не отличается от ранее описанных аналогичных переходов.

Групповая наладка

Техпроцесс групповой обработки

Техпроцесс групповой обработки. Смотреть в увеличенном масштабе

При групповой обработке детали с близкими размерами и сходной конфигурации отбираются в группы. В каждой группе выбирается так называемая комплексная деталь.

Она включает все размеры и поверхности деталей группы.

На комплексную деталь рассчитывается основная технологическая карта с указанием всех применяемых при наладке инструментов. На остальные детали, входящие в данную группу, также рассчитываются технологические карты с указанием режущего и измерительного инструмента.

Державки и приспособления не указываются, так как они были указаны в карте комплексной детали. Все технологические карты, рассчитанные на детали данной группы, подшиваются в одну папку. Нужно учитывать, чтобы все детали данной группы обрабатывались с одних и тех же державок и приспособлений, что и комплексная деталь. Если эти условия соблюдены, то при переналадке станка на новую деталь нужно будет заменить подающую и зажимную цанги (если применяется патрон с цанговым зажимом), частично режущие инструменты и отрегулировать установку упоров на требующиеся размеры для данной детали. На рис. 54, а показаны детали, входящие в одну группу для обработки на револьверном станке; деталь / комплексная. На рис. 54, б показана примерная расстановка инструмента при наладке, которая занимает девять позиций. При расстановке инструмента для наладки на деталь II в позиции 4 (рис. 54, в) снимается фасочный резец, в позиции 5 — канавочный резец. В позиции 6 заменена державка с плашкой на державку с метчиком.

При расстановке державок для обработки детали II в позиции 6 (рис. 54, г) вместо резьбонарезного инструмента устанавливается качающаяся державка с разверткой.

Как видно из рисунка, державки и режущий инструмент используются при любой из выше приведенных наладок.

Державка с накаткой в обработке деталей III не используется. Для окончательной наладки остается только установить упоры на нужные размеры, требующиеся по чертежу детали.

Карта наладки станка 1Н325

Карта наладки станка 1Н325. Смотреть в увеличенном масштабе

Карта наладки станка 1341

Карта наладки станка 1341. Смотреть в увеличенном масштабе

Работа такарно-револьверного станка. Видеоролик.

Читайте также: Заводы производители металлорежущих станков в России

Полезные ссылки по теме